Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
DPP.docx
Скачиваний:
4
Добавлен:
01.04.2025
Размер:
851.5 Кб
Скачать

73. Обработка готовых плит. Назначение операции кондиционирования плит. Привести схемы оборудования, используемого для форматной обрезки, шлифования-калибрования, кондиционирования плит.

Существует два варианта обработки ДСтП после операции горячего прессования: 1- Форматная обрезка плит- кондиционирование- шлифование- складирование. 2- Кондиционирование- форматная обрезка- шлифование- складирование.

Форматная обрезка производится на круглопильных станках ДЦ-3М с

Г-образной схемой движения. Обрезки плит измельчаются при помощи фрез, установленных совместно с пилами. Полученная стружка по системе пневмотранспорта поступает в бункера сухой стружки внутреннего слоя.

Кондиционирование и выравнивание влажности

Кондиционирование плит после прессования необходимо для выравнивания влажности. Так влажность внутренних слоев составляет около 12%, а влажность наружных слоев около 2%. Также при кондиционировании снимаются напряжения по сечению плиты. Уменьшается и воздействие остаточных высоких температур на клеевой шов. Кондиционирование может производится в веерных охладителях, либо в камерах непосредственно после горячего прессования, либо на складе в пачках после форматной обрезки. При этом толщина пачки плит не должна превышать 400 мм.

А) кондиционирование в стопах, в течение 6-8 суток

W=2% W=12%

Б)веерный охладитель- число плит одновременно находящихся в рабочей зоне веерного охладителя, равно числу рабочих этажей пресса. За время поворота на 180° плиты успевают охладится до температуры от 50 до 70°С.

О т пресса

В)камера кондиционирования плит- продолжительность охлаждения до 1,5ч.

Горизонтальная климатическая камера

О т пресса воздух

Калибрование и шлифование – калибрование нужно для предания плитам одну толщину, шлифование- для достижения требуемой шероховатости. Калибрование осуществляется крупной шлифовальной лентой.

Производится на последовательно установленных станках модели ДКШ-1 или ДЛШ-100. Величина разнотолщиность после обработки не превышает 0,2 мм, шероховатость не более 50 мкм. Также калибрование шлифование осуществляется на станке ДКШ-ЗА- на рабочий инструмент (металлический цилиндр) наносится композиция из смеси эпоксидных и фенолоформальдегидных смол с присадкой абразивных зерен карбида кремния. Преимущества: нет ленты, большой срок службы инструмента, меньше разнотолщиность. Сортировка и упаковка плит- сортировка производится на специальных линиях. В зависимости от качества поверхности разделяют плиты 1 и 2 сорт. Раскладка плит по стопам производится укладчиком.

74.Токсичность дСтП. Факторы, влияющие на содержание свободного формальдегида, способы снижения токсичности.

Токсичность плит (содержание свободного формальдегида) является одной из важнейших потребительских свойств древесных пиит, процессе прессования и на протяжении эксплуатации древесностружечных плит происходит выделение формальдегида в окружающую Содержание формальдегида в воздухе регламентируется величиной предельно допустимой концентрации (ПДК). Для производственных помещении ПДК формальдегида в воздухе составляет 0,5 мг/м1, атмосферном воздухе ПДК равна 0,01 мг/м3. Превышение ПДК наносит серьезный вред здоровью производственного персонала.

Выделение формальдегида из готовых плит связано с химической природой исходных материалов (древесины и смолы) и обусловлено деструкцией древесины, кислотным гидролизом используемых в качестве связующего смол и их свойствами, технологией изготовления плит. Выделение формальдегида зависит и от условий эксплуатации изделий.

В процессе прессования древесностружечного пакета в результате массопереноса под воздействием температуры и влажности из древесины выделяется формальдегид; за счет разложения гемицеллюлоз и отщепления метоксильных групп некоторых сополимеров, входящих в состав лигнина. Протекающий при прессовании процесс отверждения связующего сопровождается выделением воды и формальдегида. .

Некоторая часть выделяющегося из древесины и связующего формальдегида удаляется из плиты вместе с другими газообразными продуктами в виде парогазовой смеси. Не удаленный формальдегид содержится в плитах в газообразной форме и в форме параформальдегидного полимера, способного при определенных условиях отщеплять мономерный газообразный формальдегид. Формальдегид также выделяется в окружающую среду путем диффузии через наружные поверхности плит.

Количество формальдегида, выделяющегося из готовых пли г, зависит от технологических факторов их производства. Наибольшим влияние на величину и продолжительность выделения формальдегида оказывает мольное соотношение компонентов при синтезе смолы и рецептура связующего. Максимальное количество формальдегида выделяется при прессовании плит без добавления отвердителя. С увеличением количества вводимого хлористого аммония токсичность готовых плит уменьшается. Некоторого снижения выделения формальдегида можно дробиться путем введения в состав отвердителя аммиака и карбамида. (Однако наличие этих компонентов замедляет процесс отверждения. Пороговое мольное соотношение карбамида к формальдегиду в смоле (11:1,2) обеспечивает производство плит классе III и стандартные физико-механические свойства. При уменьшении данного соотношения происходит увеличение разбухания плит.

Увеличение влажности осмоленной стружки за счет влаги, внесенной со связующим, приводит к увеличению выделения формальдегида. Причем это характерно для всех карбамидных. Уменьшение выделения формальдегида из готовых ДСтП спя пит увеличением температуры и продолжительности прессования. Однако влияние этих факторов значительно лишь непосредственно после изготовления плит.

Данные специальных исследований свидетельствуют о влиянии породы древесины, содержания и вида коры на величину эмиссии формальдегида. Так при изготовлении плит из древесины дуба и сосны, при равных условиях, величина выделения формальдегид ниже в первом случае. С увеличением доли коры выделение формальдегид уменьшается.

Для всех рассмотренных факторов имеется общая тенденция уменьшения выделения формальдегидах течением времени. При этом, выше уровень выделения формальдегида сразу после изготовления плит, тем дольше будет наблюдаться это выделение.

Комплексное изучение влияния свойств карбамидных смол связующих на их основе, а также технологических факторов на динам у выделения формальдегида из готовых ДСтП позволяет считать наиболее эффективным применение малотоксичных смол и проведен мероприятий, обеспечивающих более глубокое И равномерное отверждение связующего по слоям плиты. Значительное влияние на эмиссию формальдегида оказывает вид связующего. Так плит полученные с использованием фенольных смол от 2 до 4 раз менее токсичны, чем плиты на карбамидных смолах, а эмиссия формальдегида плит на меламиновой смоле составляет порядка 5 мг/100 грамм плиты.

Другим способом снижения токсичности плит являете использование «поглотителей» формальдегида. В качестве последних могут быть использованы карбамид, меламин, аммиак, поливенилацетат другие вещества. Наиболее экономичным является введение 30% раствор карбамида в бункер для сырой стружки перед сушилкой. Раствор пропитывает стружку и не препятствует отверждению связующего. Газообразный формальдегид, выделяющийся при прессовании проникает в стружку и там связывается с карбамидом и аммиаком которые выделяются в результате термогидролитического разложения отвердителя

Этот способ позволяет получать плиты класса E1. Основным Недостатком является коррозия оборудования при возгонке карбамида процессе сушки.

Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]