Введение

Тема курсовой работы: «Расчет себестоимости изготовления детали».

Основной целью курсовой работы является углубление и закрепление теоретических знаний по экономике и организации работы организаций, а также приобретение практических навыков расчёта и анализа показателей сравнительной экономической эффективности, выявления резервов снижения себестоимости продукции и повышения эффективности производства в целом.

В ходе курсовой работы я рассматриваю деталь «Шестерня». Шестерня– основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. В машиностроении принято малое зубчатое колесо с меньшим числом зубьев называть шестернёй, а большое – колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестернями.

Машиностроение как важнейшая отрасль промышленности сохраняет свою ведущую роль и на ближайшие годы будет определять темпы перевооружения новой техникой все отрасли народного хозяйства и промышленности. Ведущую роль в машиностроении играет станкостроительная промышленность, производящая средства производства для машиностроительных заводов.

В настоящее время наблюдается тенденция: крупные и средние производства переходят к мелкой серии, а также наиболее широко распространяются станки с числовым программным управлением, которые позволяют увеличить производительность и уменьшить требования к квалификации рабочих.

На сегодняшний день доля промышленности РБ составляет 1/3 объема национального продукта.

1 Расчет стоимости основных производственных фондов и амортизации

1. Расчет стоимости рабочих машин и оборудования

Первоначальная стоимость рабочих машин и оборудования определяется по формуле:

Сп =Цоб+Ст.м, (1.1)

где Цоб – цена оборудования, руб

Ст.м – затраты на транспортировку и монтаж оборудования, составляют 5-15% от цены оборудования.

Сп₁=29,7+2,376=32,076 млн.руб.

Сп₂=17,4+1,392=18,792 млн.руб.

Сп₃=15,8+1,264=17,064 млн.руб.

Сп₄=16+1,28=17,28 млн.руб.

∑Сп=85,2 млн.руб.

2. Определение потребности количества оборудования и коэффициента его загрузки по операциям

Расчетное количество станков, необходимое для выполнения операции, рассчитывается по формуле:

Mр = (Nгод∙ Тшт-к)/ (Fэф.об. ∙60), (1.2)

где Nгод – годовая программа выпуска, 19500 шт.;

Тшт-к – штучно-калькуляционное время, мин;

Fэф.об– годовой эффективный фонд времени работы оборудования, час

Fэф.об. =((ДК-ДВ-ДПР)∙Тсм-Тскр)∙S(1-α/100), (1.3)

где ДК – количество календарных дней в году;

ДВ – количество выходных дней в году;

ДПР – количество праздничных дней в году;

Тсм – продолжительность смены в часах;

Тскр – сокращение продолжительности смены в праздничные дни, час;

S – количество смен работы оборудования в течение суток;

а – потери времени на ремонт, регламентированные перерывы.

Fэф.об. =((366-103-9)∙8-8)∙2(1-3/100)=3927 ч.

Штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, рассчитывается по формуле:

Тшт-к = Тшт + (Тпз/Nсут), (1.4)

где Тшт – штучное время выполнения операции, мин;

Тпз – подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования, мин;

Nсут – суточный выпуск изделий, шт.

Nсут = Nгод/F, (1.5)

где F – число рабочих дней в году, дни.

Nгод – годовая программа выпуска,

Nгод = 16500 шт.;

Nсут =16500/254= 64 шт.

Тшт-к₁=3,5+(38/64)=4,09 мин.

Тшт-к₂=1,9+(16/64)=2,15 мин.

Тшт-к₃=3,1+(13,5/64)=3,31 мин.

Тшт-к₄=2,1+(18/64)=2,38 мин.

Mр₁=(16500∙4,09)/ 3927∙60=0,29 принимаем 1

Mр₂=(16500∙2,15)/ 3927∙60=0,15 принимаем 1

Mр₃=(16500∙3,31)/ 3927∙60=0,23 принимаем 1

Mр₄=(16500∙2,38)/ 3927∙60=0,17 принимаем 1

Коэффициент загрузки станка для заданной операции рассчитывается по формуле:

Кзс= Мp / Мпp, (1.6)

где Мp– расчетное количество станков для выполнения заданной операции,

Мпp – принятое количество станков для выполнения заданной операции.

Кзс₁=0,29/1=0,29

Кзс₂=0,15/1=0,15

Кзс₃=0,23/1=0,23

Кзс₄=0,17/1=0,17

Число дозагрузочных операций, выполняемых на участке в течение месяца при двухсменной работе:

Q=К_3H/K_3C, (1.7)

где Кзн – нормативный коэффициент загрузки оборудования;

Кзс – коэффициент загрузки станка по проектируемой операции заданной детали.

Нормативный (базовый) коэффициент загрузки оборудования в расчетах принимается для серийного производства 0,75 - 0,9.

Q₁=0,8/0,29=3

Q₂=0,8/0,15=5

Q₃=0,8/0,23=4

Q₄=0,8/0,17=4,79 принимаем 5

1.3 Расчет площади участка и стоимости здания

Стоимость здания производственного и вспомогательного назначения определяется исходя из стоимости 1 м².Производственная площадь принимается по планировке участка.

Площадь вспомогательных помещений (склады, места контроля, бытовые помещения) принимаются в размере 25% от производственной площади. Общая площадь участка определяется по формуле:

Soбщ=Sпp+Sвсп, (1.8)

где Sпp – производственная площадь участка, 1 м²

Sвсп – площадь вспомогательных помещений, 1 м²

Производственная площадь занята рабочими местами, проходами, проездами.

Она определяется для каждого вида оборудования по формуле:

Sпp=(Pо+Pп) ∙ Мпр, (1.9)

где Ро– удельная площадь на единицу оборудования, м²;

Pп – удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования (6 м ).

Мпр – принятое количество станков.

Ро=b∙1, (1.10)

где b– ширина станка, м;

l– длина станка, м.

Ро₁=2,34∙3,28=7,68 м²

Ро₂=1,48∙1,99=2,95 м²

Ро₃=3,51∙2,13=7,48 м²

Ро₄=2,1∙2,8 = 5,88 м²

Sпp₁=(7,68+6) ∙1=13,68 м²

Sпp₂=(2,95+6) ∙1=8,95 м²

Sпp₃=(7,48+6) ∙1=13,48 м²

Sпp₄=(5,88+6)∙1=11,88 м²

Sвсп=Sпp∙0,25 (1.11)

Sвсп₁=13,68∙0,25=3,42 м²

Sвсп₂=8,95∙0,25=2,24 м²

Sвсп₃=13,48∙0,25=3,37м²

Sвсп₄=11,88∙0,25=2,97 м²

Soбщ₁=13,68+3,42=17,1 м²

Soбщ₂=8,95+2,24=11,19 м²

Soбщ₃=13,48+3,37= 16,85 м²

Soбщ₄=11,88+2,97=14,85 м²

∑ Soбщ=59,99 м²

Стоимость здания определяется по формуле

Cзд= Sпp∙Цпр+ Sвсп∙Цвсп (1.12)

где Цпр_, ,Цвсп – стоимость 1 м² производственной и вспомогательной плщади, тыс.руб.

Sпр – площадь производственных помещений, м²

Sвсп – площадь вспомогательных помещений, м²

Стоимость 1 м² приблизительно принимается соответственно: производственная площадь 100 у.е., вспомогательная площадь 120 у.е.

Cзд₁=13,68∙100+3,42∙120=1778,4 у.е.

Cзд₂=8,95∙100+2,24∙120=1163,8 у.е.

Cзд₃=13,48∙100+3,37∙120=1752,4 у.е.

Cзд₄=11,88∙100+2,97∙120=1544,4 у.е.

∑ Cзд=6239∙0,0086=53,66 млн. руб

1.4 Расчет стоимости силовых машин и оборудования

Стоимость силовых машин и оборудования (цеховые распределительные устройства, трансформаторы и др.) принимаем в размере 50 у.е. на 1 кВт установленной мощности электродвигателей участка:

Cс.м.о =Цс.м.о ∙Nуст, (1.13)

где Цс.м.о – стоимомть силовых машин и оборудования на 1 Квт мощности электродвигателей станков, млн.руб.

Nycт – суммарная установленная мощность электродвигателей станков,

41 кВт.

Cс.м.о=50∙0,0086∙41=17,63 млн.руб.

1.5 Расчет стоимости транспортных средств

Стоимость транспортных средств определяется исходя из их цены и количе-

ства или укрупнено в размере 10% от стоимости рабочих машин и оборудования.

Стр=∑Сп∙0,1 (1.14)

где ∑Сп – стоимость рабочих машин и оборудования

Стр =85,2∙0,1=8,52 млн.руб.

1.6 Расчет стоимости дорогостоящего и долгослужащего

инструмента

К дорогостоящему и долгослужащему инструменту относится технологическая оснастка, которая стоит более 30 базовых величин независимо от срока

службы, а также которая служит более одного года независимо от ее стоимости. Стоимость дорогостоящего и долгослужащего инструмента определяется в размере 1-10% от стоимости рабочих машин и оборудования (технологического).

Сд.инс.= ∑Сп∙0,06 (1.15)

где ∑Сп – стоимость рабочих машин и оборудования

Сд.инс.=85,2∙0,06=5,112 млн.руб.

1.7 Расчет стоимости производственного и хозяйственного

инвентаря

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря принимается в размере 1-5% от первоначальной стоимости рабочих машин и оборудования и здания.

Сп.х.и.= (∑Сп+∑Cзд)∙0,02 (1.16)

Сп.х.и.= (85,2+53,66)∙0,02=2,78 млн.руб.

где ∑Сп – стоимость рабочих машин и оборудования

∑Cзд – стоимость здания

1.8 Расчет амортизации основных фондов

Расчет годовой суммы амортизацииосновных фондов ведется по формуле

А=Сп∙(На/100%), (1.17)

где Сп – первоначальная стоимость основных фондов, млн.руб.

На – норма амортизации, %

Азд=53,66(1,2/100)=0,644 млн.руб.

Арм. и об.=85,2(8,5/100)=7,242 млн.руб.

Ас.м.о=17,63(4,4/100)=0,776 млн.руб.

Атср.=8,52(12,5/100)=1,065 млн.руб.

Аинстр.=5,112(20/100)=1,023 млн.руб.

Аинв.=2,78(9,1/100)=0,253 млн.руб.

Годовая сумма амортизационных отчислений определяется по каждой группе основных фондов.

Таблица 1– Расчет амортизации основных фондов

Наименование групп основных фондов	Первоначальная стоимость, млн.руб	Норма амортизации,%	Годовая сумма амортизации, млн.руб
1. Здания	53,66	1,2	0,644
2. Рабочие машины и оборудование	85,2	8,5	7,242
3. Силовые машины и оборудование	17,63	4,4	0,776
4. Транспортные средства	8,52	12,5	1,065
5. Дорогостоящий и долгослужащий инструмент	5,112	20	1,023
6. Производственный и хозяйственный инвентарь	2,78	9,1	0,253
ИТОГО	172,902	---	11,003

2 Расчет численности рабочих на участке

Численность рабочих на участке определяется по группам и котегориям работающих: основные производственные рабочие; вспомогательные рабочие; руководители и специалисты; младший обслуживающий персонал (МОП).

Расчет численности основных производственных рабочих. В серийном типе производства определение количества основных производственных рабочих ведется по каждой групп работающих, исходя из трудоемкости за год, с учетом многостаночного оборудования (на каждой операции).

Роcн = (Тшт-к∙Q∙Nм∙Кшт)/(60∙Кв∙Fд.р), (2.1)

где Fд.р – эффективный месячный фонд времени работы одного рабочего с учетом потерь на неявку на работу по различным причинам (отпуск, болезнь), час. Потери составляют 9-12%.

Nм – месячный выпуск заданной детали, шт.

Кшт– коэффициент многостаночного обслуживания

Кв – коэффициент выполнения норм выработки (Кв=1,3)

Fд.р =Fгод.р/12, (2.2)

где Fгод.р–годовой эффективный фонд времени работы оборудования, час

Fгод.p = (ДК-ДВ-ДПР)∙Тсм - Тскр (2.3)

где ДК – количество календарных дней в году;

ДВ – количество выходных дней в году;

ДПР – количество праздничных дней в году;

Тсм – продолжительность смены в часах;

Тскр – сокращение продолжительности смены в праздничные дни, час;

Fгод.p = (366-103-9)∙8-8 =2024 ч.

Fд.р=2024/12=168,7 ч.

Nм = Nгод/12 (2.4)

где Nгод – годовая программа выпуска, 16500 шт.;

Nм = 16500/12=1375 шт.

Роcн₁=(4,09∙3∙1375∙0,65) / (60∙1,3∙168,7)=0,833 чел. Принимаем 1

Роcн₂=(2,15∙5∙1375∙1) / (60∙1,3∙168,7)=0,730 чел. Принимаем 1

Роcн₃=(3,31∙4∙1375∙1) / (60∙1,3∙168,7)=1,384 чел. Принимаем 2

Роcн₄=(2,38∙5∙1375∙1) / (60∙1,3∙168,7)=1,243 чел. Принимаем 2

Количество основных рабочих, полученное расчетным путем, корректируют с количеством станков на операции, результаты сводят в таблицу 2.

Таблица 2– Ведомость по основным рабочим

Профессия рабочих	Разряд работы	Количество рабочих	Количество станков
Оператор	4	1	2
Фрезеровщик	3	1	2
Шлифовщик	3	2	2
Шлифовщик	3	2	2
ИТОГО	–	6	8

Сумма основных производственных рабочих занятых в изготовлении данной детали:

Ро=∑Росн. (2.5)

Ро=6 чел.

Количество вспомогательных рабочих определяется исходя из количества станков на участке, норм обслуживания и сменности работы. Численность вспомогательных рабочих (наладчиков, слесарей-ремонтников, слесарей-электриков) определяется по формуле:

Чв.р= (Мпр∙Ксм)/Но, (2.6)

где Мпр – принятое количество станков на участке;

Но – норма обслуживания на одного рабочего, станков;

Ксм – количество смен работы участка.

Чв.р₁=(8∙2)/12=1,3 принимаем 2

Чв.р₂=(8∙2)/40=0,4 Принимаем 1

Чв.р₃=(8∙2)/80=0,2 Принимаем 1

Чв.р₄=(8∙2)/40=0,4 Принимаем 1

Чв.р₅=(8∙2)/10=1,6 Принимаем 2

Количество контролеров принимается: 1 человек на 10 основных рабочих мелких деталей, 1 человек на 18 основных рабочих средних деталей.

При недогрузке вспомогательных рабочих отдельных профессий необходимо применять на участке совмещение профессий.

Результаты расчета количества вспомогательных рабочих сводим в таблицу 3.

Таблица 3– Ведомость по вспомогательным рабочим

Профессия вспомогательных рабочих	Разряд рабочих	Количество рабочих
Слесарь-ремонтник	4	2
Наладчик	4	1
Электромонтер	4	1
Смазчик	4	1
Контролер	4	2
ИТОГО	-	7

Общее число основных и вспомогательных рабочих

Чобщ = Ро+Рв (2.7)

где Ро – количество основных рабочих

Рв – количество вспомогательных рабочих

Чобщ = 6+7 = 13 чел.

Численность руководителей и специалистов (начальник участка, сменный мастер, инженер-технолог и др.) определяется в размере 10-12% от общей численности основных и вспомогательных рабочих.

Чр.и с. =Чобщ∙0,1 (2.8)

Чр.и с.=13∙0,1=1,3 чел. Принимаем 2

При использовании на участке станков с ЧПУ возникает необходимость в дополнительной численности специалистов (инженеров-программистов), численность которых определяется в размере 0,25 человека на один станок с ЧПУ., Чинж.=2∙0,25=0,5 чел. Принимаем 1

Расчет МОП определяется в размере 2-3% от общей численности основных и вспомогательных рабочих.

Чмоп= Чобщ∙0,03 (2.9)

где Чобщ – общее число основных и вспомогательных рабочих

Чмоп= 13∙0,03=0,39 чел. Принимаем 1

Результаты расчета численности работников на участке сводится в таблицу 4.

Таблица 4 – Ведомость состава работников на участке

Категория	Количество человек	Структура, %
1. Основные рабочие	6	35,3
2. Вспомогательные рабочие	7	41,2
3. Руководители и специалисты	3	17,6
4. МОП	1	5,9
ИТОГО	17	100

3 Расчет фонда зарплаты и отчислений по категориям работающих

Расчет заработной платы работников участка ведется по той форме заработной платы, которая принимается на заводе.

Для определения заработной платы основных рабочих, как правило, принимается сдельно-премиальная система оплаты труда, для остальных работников – повременно-премиальная.

Прямой тарифный фонд зарплаты включает в себя оплату сдельщикам по утвержденным цельным расценкам за выполненную работу и оплату повременщика по тарифным ставкам за отработанное время.

3.1 Расчет заработной платы основных рабочих

Тарифный фонд заработной платы сдельщиков рассчитывается следующим образом:

Тсд=∑Pcд∙Nгод (3.1)

где Тсд– тарифный фонд заработной платы сдельщиков, руб.;

Рсд – сдельная расценка по каждой операции.

Nгод – годовая программа выпуска деталей.

Рсд =ЧТС(n)∙Тшт-к/60, (3.2)

где ЧТС(п) – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Тшт-к – норма штучно-калькуляционного времени на операцию.

Часовая тарифная ставка соответствующего разряда рассчитывается по формуле:

ЧТС(n)= ЧТС₁∙Ктп∙Ку, (3.3)

где Ктп – тарифный коэффициент, соответствующий n -му разряду,

Ку – коэффициент увеличения, равный 2-3,5 – в зависимости от финансового состояния организации,

ЧТС₁ – часовая тарифная ставка первого разряда, которая определяется делением месячной ставки первого разряда (согласно действующему законодательству на момент расчётов) на количество часов работы в месяц:

ЧТС₁ = ТС₁(мес) / t(Mec), (3.4)

где ТС₁ – тарифная ставка первого разряда, ТС₁ = 240 тыс. руб. ;

t – количество отработанного времени за месяц, час.

t=168 час.

(3.5)

Рсд₁=6731∙4,09/60=459

Рсд₂=5787∙2,15/60=207

Рсд₃=5787∙3,31/60=319

Рсд₄=5787∙2,38/60=230

∑ Рсд=459+207+319+230=1215

Тсд=1215∙16500=20047,5 тыс. руб.

Основная зарплата рассчитывается по формуле:

Зо=П+Тсд (3.6)

где П – премии, тыс. руб.

Тсд – тарифный фонд заработной платы сдельщиков, тыс. руб.

Доплаты, включаемые в часовой фонд зарплаты (40%)

П= Тсд ∙ 40/100 (3.7)

П = 20047,5∙40/100=8019 тыс. руб.

Зо =8019+20047,5=28066,5 тыс. руб.

Дополнительная заработная плата :

Дз.п.=3о∙Д' (3.8)

где Д'– процент дополнительной зарплаты (20%)

Зо – основная заработная плата

Дз.п.=28066,5∙0,2=5613,3 тыс. руб.

Годовой фонд зарплаты:

Фг= Дз.п.+Зо (3.9)

Фг=5613,3+28066,5 =33679,8 тыс. руб.

Отчисления в фонд социальной защиты населения:

Ос.з.=Фг ∙ О'/100, (3.10)

Ос.з.= 33679,8 ∙34/100=11451,132 тыс. руб.

где О'– отчисления в фонд социальной защиты населения, ставка в % на момент выполнения работы(34%)

Фг – годовой фонд зарплаты

3.2 Расчет заработной платы вспомогательных рабочих

Тарифный фонд заработной платы повременщиков рассчитывается следующим образом:

Тпов=ЧТС(n)∙Рв∙Fэф.р. (3.11)

где ЧТС(n) – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Рв – количество вспомогательных рабочих, Рв =7 чел.;

Fэф.р. – действительный годовой фонд времени работы 1 рабочего,

Fэф.р.=2024 часов

Тпов =6731∙7∙2024=95364,808 тыс. руб.

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

Зо=П+Тпов. (3.12)

где Тпов – тарифный фонд заработной платы повременщиков;

П – ставка премии.

Доплаты, включаемые в часовой фонд зарплаты (35%)

П = Тпов ∙ 35/100 (3.13)

П =95364,808 ∙35/100=33377,683 тыс. руб.

Зо=33377,683 +95364,808 =128742,491 тыс.руб.

Дополнительная заработная плата :

Дз.п.=3о∙Д' (3.14)

где Д'– процент дополнительной зарплаты (15%)

Дз.п.= 128742,491 ∙0,15=19311,374 тыс. руб.

Годовой фонд зарплаты

Фг= Дз.п.+Зо (3.15)

Фг=19311,374 +128742,491 =1480530,865 тыс. руб.

Отчисления в фонд социальной защиты населения

Ос.з.=Фг∙О'/100, (3.16)

Ос.з.= 1480530,865 ∙34/100=50338,314 тыс. руб.

где О'– отчисления в фонд социальной защиты населения, ставка в % на момент выполнения работы,(34%).

3.3 Расчет заработной платы руководителей, специалистов, МОП

участка

Фонд заработной платы руководителей, специалистов, младшего обслуживающего персонала определяется исходя из их численности и месячных окладов.

Фо=Оn∙Р∙12, (3.17)

где On–должностной оклад руководителей, специалистов, младшего обслу-живающего персонала соответствующего разряда, руб;

Р– количество руководителей, специалистов, младшего обслуживающего персонала;

12– число месяцев в году.

Оn = ТС₁(мес) ∙Ктп (3.18)

где Ктп – тарифный коэффициент, соответствующий n-му разряду,

Ктп(13)=3,04 ; Ктп(8)=2,17; Ктп(4)=1,57 ;

Оn₁=240∙3,04=730 тыс. руб.

Оn₂=240∙2,17=521 тыс. руб.

Оn₃=240∙1,57=377 тыс. руб.

Фо₁=730∙2∙12=17,52 млн. руб.

Фо₂=521∙1∙12=6,252 млн. руб.

Фо₃=377∙1∙12=4,524 млн. руб.

∑Фо=17,52+6,252+4,524 =28,296 млн. руб.

Премии принимаем в размере 50% для руководителей, 30% для технических исполнителей:

П=Фо∙П'/100, (3.19)

где П– ставка премии.

П₁=17,52 ∙50/100=8,76 млн. руб.

П₂=6,252 ∙30/100=1,876 млн. руб.

П₃=4,524 ∙30/100=1,357 млн. руб.

∑П=8,76+1,876+1,357 =11,993 млн. руб.

Годовой фонд заработной платы

Фг=Фо+П, (3.20)

Фг=28,296 +11,993 =40,289 млн. руб.

Отчисления в фонд социальной защиты населения:

Осс. =Фг∙О'\100 (3.21)

где О'– отчисления в фонд социальной защиты населения, ставка в % на момент выполнения работы.

Осс. =40,289 ∙34/100=13,698 млн. руб.

Данные расчетов сводим в таблицу 5

Таблица 5 – Ведомость фондов заработной платы руководителей, специалистов, младшего обслуживающего персонала

Категория работников	Месячный оклад, тыс. руб.	Число работников, чел.	Тарифный фонд заработной платы, млн. руб.	Премии, млн. руб.	Отчисления в фонд социальной защиты населения, млн. руб.	Годовой фонд заработной платы, млн. руб.
Руководители	240	2	17,52	8,76	13,698	40,289
Специалисты	240	1	6,252	1,876
МОП	240	1	4,524	1,357
ВСЕГО	720	4	28,296	11,993	13,698	40,289

4 Расчет стоимости материалов, энергии, инструментов

4.1 Расчет затрат на основные материалы

Расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены, транспортно-заготовительных расходов и программы:

M = (Qм∙Цм∙Ктз – q_o∙Цо)∙Nгод, (4.1)

где Qм– норма расхода материала на заготовку, Qм =1,85 кг;

Цм –цена за 1 кг материала, Цм =13000 руб.;

Ктз – коэффициент транспортно-заготовительных расходов. С его помощью учитываются наценки, уплачиваемые снабженческо-сбытовым организациям, провозная плата, расходы на разгрузку и доставку материалов на склады

( 1,2 – 1,6 );

q_o– масса возвратных отходов на деталь, q_o =0,6 кг;

Цо– цена за 1 кг возвратных отходов, Цо =5000 руб.;

Nгод – годовая программа выпуска, 16500 шт.;

M = (1,85∙13000∙1,5 – 0,6∙5000)∙16500=545,74 млн. руб.

4.2 Затраты на вспомогательные материалы

Принимаем укрупнено, т.е. 2% от первоначальной стоимости оборудования.

Звсп.=∑Сп∙0,02

Звсп.=85,2∙0,02=1,704 млн. руб.

4.3 Расходы на силовую энергию

Годовая потребность в силовой электроэнергии, кВт∙ч

Wэл= ∑ Nуст ∙ Фэф ∙ Кз.ср ∙ Кп / Кс ∙КПД (4.2)

где Nуст –суммарная мощность электродвигателей оборудования участка, кВт;

Кп – коэффициент одновременной работы оборудования (0,7–0,75);

Кз.ср – средний коэффициент загрузки оборудования, Кз.ср = 0,21

Кс– коэффициент, учитывающий потери в сети (0,95);

КПД– коэффициент полезного действия электродвигателей (0,85 –0,9)

Фэф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, Фэф=3927 ч

Wэл= 41∙3927∙0,21∙0,7/0,95 ∙0,9=27681,9 кВт∙ч;

Стоимость затрат на силовую электрическую энергию:

Сэ.с.=Цэ ∙ Wэл (4.3)

где Цэ – стоимость 1кВт∙ч энергии, Цэ = 400 руб.

Сэ.с.=400∙27681,9 =11072760 руб=11,07 млн. руб.

4.4 Расчет затрат на электроэнергию для освещения

Затраты на электроэнергии для освещения определяются по формуле

Сэ.ос. = Цэ ∙ Wэ.ос, (4.4)

где Wэ.ос – годовая потребность в электроэнергии для освещения, кВт∙ч

Wэ.ос =( Носв ∙Sпp∙T)/1000+( Досв ∙Sпp)/1000, (4.5)

где Носв – норма расхода электроэнергии на освещение 1 м²/ч, кВт∙ч, Носв=15 Вт∙ ч/ч,

Sпp – площадь участка, Sпp =59,99 м²

Т – число часов внутреннего освещения в год, ч (при работе в одну смену–800ч, в две – 2400ч),

Досв – норма расхода электроэнергии на 1 м² для дежурного освещения, Вт∙ч, Досв=2600 Вт∙ч.

Wэ.ос =( 15∙59,99∙2400)/1000+ (2600∙59,99)/1000=2315,614 кВт∙ч

Сэ.ос. =400∙2315,614= 926245,6 руб.

4.5 Затраты на сжатый воздух

Затраты на сжатый воздух определяются по формуле:

Cс.в=Sвозд ∙ Фэф ∙ Kз.cp ∙ Qcp ∙ g, (4.6)

где Sвозд – стоимость 1 м³ сжатого воздуха, Sвозд = 50 руб.;

Qcp – среднее количество станков, потребляющих сжатый воздух (20%) от всех станков;

Кз.ср – средний коэффициент загрузки оборудования, Кз.ср = 0,21

g – расход воздуха (1 м³ на каждый станок), g=2 м³

Fэф – годовой эффективный фонд времени работы оборудования, Fэф=3927 ч

Cс.в=50∙3927∙0,21∙2∙2=164934 руб.

4.6 Износ малоценного и быстроизнашиваемого инструмента и

приспособления

И_мбп – принять 2 - 3% от первоначальной стоимости оборудования

И_мбп = 85,2∙0,03 = 2,556 млн. руб.

4.7 Затраты на воду для производственных нужд

Затраты на воду для производственных нужд определяются по формуле:

Свод.пр= Sвод ∙ Qвод ∙ Kз.ср ∙ Z , (4.7)

где Sвод – цена за 1 м³ воды, Sвод =4000 руб.;

Qвод – годовой расход воды (м²);

Z – число смен оборудования в сутки.

Qвод = q∙∑Cпp (4.8)

где q – годовой расход воды на единицу оборудования, ( 25м³)

Qвод = 25∙4 = 100 м³

Свод.пр = 4000∙100∙0,21∙2 = 168000 руб.

4.8 Расход воды на хозяйственные бытовые нужды

Расход воды на хозяйственные бытовые нужды определяются по формуле:

Qвод.х.б = Sвод∙P∙g∙Ф, (4.9)

где Sвод – стоимость 1 м³ воды; Sвод = 4000 руб.

Р – количество работающих на участке, Р = 2 чел;

g – удельный расход воды на одного работающего в смену (0,08 м³);

Ф – число работающих дней в году, дни.

Qвод.х.б = 4000∙17∙0,08∙254=1381760 м³

4.9 Расход пара на отопление

Расход пара на отопление определяется по формуле:

Cпар=Sпар∙V∙H∙g (4.10)

где Sпар – стоимость 1 Гкал

V – объем помещения участка, м³;

Н – число часов в отопительном сезоне (4120 час);

g – удельный расход тепла на 1 м³ здания (20 ккал);

1 Гкал=10⁹ ккал

g=20/10⁶=0,00002 Гкал

V= ∑Soбщ ∙ 6, (4.11)

V=59,99∙6=359,94 м³

Sпар=63802 за 1т

1т=5,7 Гкал

Sпар=11193,3 Гкал

Cпар=11193,3∙359,94 ∙0,00002∙4120=332 тыс. руб.

5 Расчет общепроизводственных расходов

При расчете общепроизводственных расходов составляется смета, которая содержит следующие статьи затрат.

Таблица 6– Смета общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Сумма, млн.руб
А. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
1. Износ (амортизация)
1.1 Рабочих машин и оборудования	7,242
1.2 Силовых машин и оборудования	0,776
1.3 Транспортных средств	1,065
1.4 Дорогостоящего и долгослужащего инструмента	1,023
2. Эксплуатация оборудования
2.1 Затраты на вспомогательные материалы	1,704
2.2 Затраты на силовую электроэнергию	11,07
2.3 Затраты на сжатый воздух	0,16
2.4 Затраты на воду для производственных нужд	0,17
2.5 Основная заработная плата вспомогательных рабочих	128,7
2.6 Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих	19,3
2.7 Отчисления на социальные нужды из фонда заработной платы вспомогательных рабочих
3. Ремонт оборудования и транспортных средств (3% от их первоначальной стоимости)
4. Затраты на режущий инструмент (8-12% от стоимости рабочих машин и оборудования)
5. Ремонт дорогостоящего и долгослужащего инструмента (10-20%) от его стоимости
6. Прочие расходы (5% от суммы п. 1-5)
ИТОГО расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

	Ринстр = Синстр. ∙ 0,2 Ринстр = 10,31 ∙ 0,2 = 2,062 млн. руб.	2,062
	Пр = ∑п.1-5 ∙0,05 Пр = 124,63 ∙0,05=6,23млн. руб.	6,23
	Исод. = ∑п.1-6	130,867
Б. Расходы по организации, обслуживанию и управлению производством
7. Содержание цехового персонача
7.1 Основная заработная плата руководителей, специалистов, младшего обслуживающего персонала		9,8

7.2 Отчисления на социальные нужды из фонда заработной платы руководителей, специалистов, младшего обслуживающего персонала		3,3
8. Износ (амортизация)
8.1 Здания		0,16
8.2 Производственного и хозяйственного инвентаря		0,58
9. Содержание зданий, сооружений, инвентаря		0,4
9.1 Затраты на электроэнергию для освещения		1,7
9.2 Затраты на воду для бытовых нужд		0,416
9.3 Затраты пара на отопление		0,725
9.4 Материалы и прочие расходы (3% от стоимости здания)	Мипр = ∑ Cзд∙0,03 Мипр = 13,6 ∙0,03=0,408 млн. руб.	0,408

10. Ремонт зданий и инвентаря (3% от их первоначальной стоимости)	Ринв. = Синв ∙ 0,03 Ринв. = (13,6 +6,44)∙ 0,03 = 0,601 млн. руб.	0,601
11. Расходы на исследования, опыты, изобретательство, рационализацию (40 у.е.. на одного работника в год)	Ризобр = 8,16∙0,324 = 2,64 млн. руб.	2,6
12. Расходы на охрану труда (80 у.е. на одного работника в год)	Рот = 8,16∙0,648 = 5,28 млн. руб.	5,28

13. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря (90 у.е. на одного работника в год)	Иинв. = 8,16∙0,73 = 5,94 млн. руб.	5,94
14. Прочие расходы (5% от суммы п.7-13)	Пр = ∑п7-13 ∙ 0,05 Пр = 31,5∙ 0,05 = 1,57 млн. руб.	1,57
ИТОГО расходов по организации, обслуживанию и управлению производством	Иорг. = ∑ п7-14	33,07
ВСЕГО общепроизводственных расходов (сумма А и Б)	В = Иорг. + Исод.	163,94

Раздел 6. Расчет калькуляции себестоимости продукции

Себестоимость одной детали состоит из затрат: на основные материалы за вычетом возвратных отходов; основной и дополнительной заработной платы основных производственных рабочих; отчислений на социальное страхование рабочих; общепроизводственных расходов, общехозяйственных расходов, коммерческих расходов. Расчет себестоимости на весь выпуск и на одну деталь сводим в таблицу 10.

Общехозяйственные расходы определяются по данным организации в процентах от основной заработной платы производственных рабочих (Принимаем 380%). Коммерческие расходы определяются в процентах от производственной себестоимости по данным организации (0,5 - 3%).

Таблица 7. Калькуляция полной себестоимости

Статьи калькуляции	Затраты, руб.
	На весь выпуск	На одну деталь
Прямые затраты:
1. Основные материалы за вычетом возвратных отходов	319048500	18231
2. Основная зарплата основных рабочих	39665500	2268
3. Дополнительная зарплата	7939960	453,712
4. Отчисления на соц. страхование	17694342	1011
Косвенные расходы:
5. Общепроизводственные расходы	163940000	9386
ИТОГО цеховая себестоимость	548316602	31331

6. Общехозяйственные расходы	150859240	8620
ИТОГО производственная себестоимость	699175842	39951
7. Коммерческие расходы	20975275	1199
Итого полная себестоимость	720151117	41151

Робщ-хоз. = Зо_о ∙ 3,8 =150859240 руб.

Рком. = Робщ-хоз. ∙ 0,03 =699175842∙ 0,03 = 20975275 руб.

Литература

1. Экономика машиностроительного производства: учеб. для машиностроительных спец. вузов/ Под общ. ред. И.М. Бабука – Мн.: Выш. шк. – 1990г.

2. Экономика, организация и планирование промышленного производства. Учеб. пособие для вузов / Под ред. Н.А. Лисицина – 2-ое изд.- МН.: Выш. шк., 1990г.

3. «Экономика предприятия». Учебник для экономических вузов. – Издание 2-е, переработанное и дополненное, под редакцией Руденко А.И. Минск 1995 год

4. «Экономика и организация, планирование машиностроительного производства». Москва. Коростелёв Е.Н. Высшая школа 1988год

5. Методическое указание по выполнению курсового проекта по предмету «Экономика предприятия» для учащегося специальности 2-36-01 01.

Заключение

Выполнив расчет себестоимости детали, учитывая все сопутствующие расходы, а также трудоемкость изготовления детали и годовую программу выпуска, можно придти к выводу, что изготовленная деталь по новому техпроцессу будет более выгодной, чем изготовление детали по заводскому варианту.

Годовая экономия, полученная за счет снижения расходов материальных ресурсов:

Эг.м. = (Нр.м₂ – Нр.м₁) Nг

Эг.м. = ( (1.53 · 10 · 1.2 - 0,43· 3 )0,018 +(1.53 · 10 · 1.2 - 0,43· 3) –(1.53 · 10 · 1.2 - 0,43· 3) 17500 = 326677 руб.

Следуя из расчетов видно, что изготовленная деталь по новому техпроцессу будет более выгодной, чем изготовление детали по заводскому варианту: годовая экономия составляет 326677руб.

Я пришел к выводу о том что, наиболее экономический эффект можно получить путем использования более современного оборудования: автоматических линий с автоматическими станкап. Это позволит сократить временя на изготовление определенной партии деталей, позволить сократить количество основных и вспомогательных рабочих , что конечно же отразиться на средствах потраченных на оплату труда. Сокращение рабочих мест позволит увеличить оклад и з/п рабочим. Внедрение в эксплуатацию автоматических линий позволит повысить коэффициент загрузки оборудования по сравнению с универсальными станками и станками с ЧПУ в несколько раз, т.к. загружаться и выгружаться загатовки будут автоматически, перемещение заготовок между операциями так же будет происходить автоматически.Затраты на материал, электроэнергию, инструмент, можно сократить таким образом еще в больше мере .