2. Порядок ввода машин в экспл. И снятие их с экспл.?

1 Вводу машины в эксплуатацию предшествуют:

приемка машины;

расконсервация;

монтаж, пуск и регулирование машины;

обкатка и контроль технического состояния машины.

После изготов. машина обкатывается на холодную, после этого проводится горячая обкатка. После обкатки делают ТО-1 и составляется приемо-сдаточный акт, машина закрепляется за водителем. В течении суток машина ставится на учёт в ГИБДД и военкомат. Если после обкатки в машине в течении гарантийного срока происходят отказы, то составляется акт рекламации завода.

Правила ввода в экспл.:

- подготовка машины

- обкатка двигателя на хол. ходу

- обкатка гидросистемы

- обкатка на ХХ и под нагрузкой

- проведение ТО-1 с заменой смазки

2 При приемке машины проверяют:

наличие пломб;

комплектность — на соответствие паспорту на машину;

требования по проверке комплектности — по Инструкции по эксплуатации.

3 Расконсервация машины выполняется в соответствии с требованиями Технического описания и (или) Инструкции по эксплуатации.

4 Монтаж, пуск, регулирование, обкатка и контроль технического состояния машины выполняются в соответствии с требованиями Инструкции по монтажу, пуску и регулированию машины.

5 При несоответствии комплектности машины паспорту и (или) наличии повреждений или неисправностей ее составных частей составляют акт в соответствии с указанными правилами предъявления претензий.

6 Грузоподъемные машины до ввода в эксплуатацию должны быть зарегистрированы в национальных органах надзора, а самоходные машины на базе автомобильных шасси — поставлены на учет в национальных органах обеспечения безопасности движения.

7 Данные о приемке машины и фамилию машиниста заносят в формуляр (паспорт) машины.

Момент ввода машины в эксплуатацию является началом исчисления гарантийной наработки.

8 На машины могут быть нанесены опознавательные надписи и условные изображения (эмблемы).

Допускается наносить на машину опознавательные надписи и эмблему в сочетании с ее инвентарным номером, размещая их так, чтобы они не занимали места установки номерных знаков, выдаваемых Государственной автомобильной инспекцией.

С эксплуатации снимают машины, достигшие предельного состояния, пришедшие в негодность в результате аварии или по другим причинам, с учетом экономической целесообразности.

При необходимости отчетности снятие машин с эксплуатации оформляется документально в установленном порядке.

3. Назовите способы окорки лесоматериалов и конструктивные особенности применяемого оборудования?

Окорка лесоматериалов представляет собой процесс удаления коры и луба. Окоряют как круглые (балансы, рудничную стойку, шпальные и пиловочные бревна), так и пиленые (шпалы) и колотые (технологическое сырье и балансы)лесоматериалы. Окоренные лесоматериалы быстрее высыхают и менее подвержены микологическому и энтомологическому воздействию. Кроме того, окорка необходима перед химической переработкой древесного сырья, а также перед пропиткой лесопродукции антисептиками.

Различают три вида окорки: пролыску, грубую и чистую окорку. При пролыске кора снимается не со всей поверхности, а полосами вдоль продольной оси окариваемых лесоматериалов или пятнами. Пролыска ускоряет высыхание лесоматериалов и применяется при подготовке бревен к сплаву. При грубой окорке на поверхности окоряемых лесоматериалов частично остается луб, предохраняющий их от растрескивания. Грубой окорке подвергают рудничную стойку, если она в дальнейшем не пропитывается антисептиками, а также древесное сырье для получения некоторых видов технологической щепы. Чистая окорка (полное удаление коры и луба) необходима для балансов, используемых в целлюлозном производстве, шпал, столбов линий связи, электропередач и других лесоматериалов, обрабатываемых антисептиками. Известны механический, гидравлический, пневматический и другие способы окорки лесоматериалов. При гидравлическом способе кора удаляется с помощью водяной струи, а при пневматическом - воздушной струи с наполнителем в виде опилок или других мелких сыпучих материалов. Наибольшее распространение получил механический способ окорки строганием, фрезерованием, скоблением, трением. Строгание, фрезерование и скобление обеспечивают чистую окорку лесоматериалов. При окорке посредством трения (грубая окорка) кора снимается цепями или тупыми рабочими инструментами за счет трения их о поверхность окоряемых лесоматериалов или взаимного трения кряжей. Для механического способа окорки характерна поштучная и групповая обработка лесоматериалов. Поштучная обработка лесоматериалов строганием, фрезерованием и скоблением выполняется на окорочных станках, а групповая обработка (обычно трением) — на установках для окорки лесоматериалов.

Типы окорочных станков:

- фрикционные

- режущие или механические (ножи фрезы): дисковые, фрезерные и строгающего типа, роторные станки

- струйные (гидравлические или пневматические).

Основные узлы: механизм подачи и механизм окорки (неподвижная наживая головка, плоские ножи с криволинейным лезвием, коросниматели, фрезы, ножевые вальцы), привод механизма окорки.

Оборудование для окорки лесоматериалов делится на окорочные станки и окорочные барабаны. Окорочные станки предназначены для окорки пиловочных бревен или фанерных кряжей среднего и большого диаметра с правильной формой ствола. Окорочные барабаны применяют главным образом в производстве древесных плит для снятия коры с короткомерных и длинномерных лесоматериалов небольшого диаметра, в том числе со значительной кривизной ствола.

 В последнее время для поштучной окорки круглых лесоматериалов наибольшее распространение получили роторные станки. Установка ротора на специальном подшипнике допускает высокие скорости вращения, что вместе с возможностью расположения на роторе нескольких окорочных устройств обеспечивает сравнительно высокую производительность станков этого типа. В роторных станках может применяться любой из перечисленных типов окорочных инструментов: скребки, ножи, ножевые фрезы. Основными элементами роторных окорочных станков являются короснимающий и подающий механизмы.

Короснимающий механизм состоит из ротора, имеющего угловую скорость (100—500 об/мин) и несущего на себе несколько окорочных инструментов (в даль-нейшем называемых короснимателями), прижимающихся к поверхности окаривае-мого кряжа и вращающихся вокруг него. Коросниматели сидят на осях, закрепленных на роторе. Окариваемый кряж, не вращаясь, проходит сквозь ротор. Коросниматели прижимаются к поверхности кряжа при помощи резиновых колец, или стальных пружин. Прижим короснимателей может также осуществляться при помощи гидроили пневмоцилиндров. В некоторых типах роторных станков Коросниматели прижимаются под действием центробежных сил, возникающих в противовесах, закрепленных на осях. Развод короснимателей и выход их на поверхность очередного кряжа происходит автоматически, причем каждый коросниматель разводится индивидуально независимо от остальных. Для этой цели служит специальный элемент короснимателя — разводная кромка . Она может иметь различную конфигурацию, но наиболее надежный развод обеспечивается, если в процессе выхода на поверхность кряжа коросниматель взаимодействует с кромкой торца бревна. Для этого необходимо, чтобы разводная кромка на всем ее протяжении была наклонена от плоскости вращения ротора в на-правлении подачи бревна на некоторый угол равный 5—15°. В исходном положении коросниматели сомкнуты и вращаются вместе с ротором. При нажатии торцом кряжа на коросниматель их разводные кромки врезаются в кромку торца и притормаживаются, вследствие этого коросниматели, поворачиваясь вокруг осей, разводятся и выходят на поверхность кряжа.

Окорочные станки различаются также по характеру движения окорочного инструмента и окоряемого бревна. В продольных станках окорочный инструмент расположен равномерно по пе-риметру поперечного сечения окоряемой поверхности, бревно же получает поступа-тельное движение вдоль своей оси. Каждый инструмент обрабатывает участок по-верхности бревна в виде продольной ленты. В винтовых станках бревно совершает сложное движение: вращение вокруг собственной оси с одновременным перемещением вдоль нее. Каждый инструмент обрабатывает участок поверхности бревна в виде ленты, расположенной по винтовой линии. В поперечных станках бревно вращается и перемещается в направлении пер-пендикулярном его оси, при этом происходит окорка лесоматериала на всю его дли-ну. Каждый инструмент обрабатывает участок поверхности бревна в виде ленты, расположенной по окружности. В роторных станках окорочный инструмент расположен на вращающемся по-лом роторе, внутри которого и соосно с ним поступательно движется окоряемое бревно. Каждый инструмент обрабатывает участок поверхности бревна в виде ленты, расположенной по винтовой линии.

Основными параметрами  роторных окорочных станков являются:

·     просвет станка, показываюший максимальный (комлевой) диаметр бревна, проходящего через станок. По этому параметру станки можно разделить на легкие (с просветом до 35 см), средние (до 63 см) и тяжелые (максимально до 120 см).

·     минимальная длина окариваемого бревна. Она зависит от особенностей механизма подачи и обычно составляет не менее 2 м. Для окорки коротких сортиментов, например, чураков для получения лущеного шпона нужны специальные станки  для сортиментов с минимальной длиной  1,3 м.

·     скорость подачи бревна. Современные станки имеют обычно бесступенчатый механизм изменения скорости подачи в пределах от 3 до 60 м/мин.