4-9

3. Система качества и управление качеством продукции

Под системой качества понимают совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающих общее руководство качеством.

Система качества представляет собой регламентированный стандартами предприятия порядок регулирования производственных процессов, направленный на обеспечение необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации. Она является неотъемлемой частью системы управления производством и предназначена для усиления воздействия механизма управления на наиболее важных, ключевых в данное время трудовых процессах и производственных функциях. Система качества включает в себя: организационную структуру, персонал, обязанности, методики, стандарты, процессы и оборудование, которые используются для реализации политики и достижения целей в области качества.

Основные положения системы качества:

• распространение мероприятий по управлению на все службы предприятия;

• организация управления качеством таким образом, чтобы за него отвечали все и каждый (процесс управления качеством на предприятии должен стимулировать как качественную работу отдельных работников, так и эффективное взаимодействие между подразделениями);

• достижение всестороннего улучшения качества при помощи и непосредственном участии всех сотрудников предприятия;

• стандартизация производственных процессов и производственных функций в любом направлении деятельности и любом уровне управления;

• мобилизация усилий всех работающих на безусловное соблюдение требований стандартов;

• удовлетворение запросов потребителя, а не удовлетворение текущих интересов предприятия в эффективности производства и сбыта изделий;

• обязательное применение новых технологий, широкое внедрение ЭВМ при разработках, управлении, измерениях и контроле качества;

• создание четкой, ориентированной на потребителя системы обеспечения качества, доступной для понимания сотрудников предприятия (системы, в которую люди поверят и захотят стать ее частью).

Маркетинг играет ведущую роль в определении требований, предъявляемых к качеству продукции. В результате маркетинговых исследований дается точное определение рыночного спроса в продукции или услугах, устанавливаются требования, предъявляемые потребителем к данной продукции или услуге в виде предварительного перечня технических требований, которые послужат основой для выполнения последующих работ по проектированию или обоснованию видов услуг.

Проектирование и разработка технических требований должны обеспечивать перевод на язык технических требований к материалам, продукции и процессам нужд потребителя, выраженных в виде краткого описания продукции или услуги. Результат этой работы – производство продукции или услуги, отвечающей требованиям потребителя, реализуемой по приемлемой цене и обеспечивающей предприятию удовлетворительный возврат вложенных средств.

В процессе проектирования должны быть предусмотрены периодическая оценка и анализ проекта на основных этапах его разработки по элементам, относящимся к требованиям потребителя, техническим требованиям на продукцию и требованиям к услуге, а также требованиям к производству. По результатам периодического анализа в проект вносят необходимые изменения, которые отражают в технических требованиях и чертежах.

Периодически проводимая повторная оценка продукции должна подтверждать, что проект по-прежнему соответствует всем установленным требованиям. Данная оценка должна включать анализ требований потребителя и технические требования с учетом опыта, накопленного за время эксплуатации, анализа рабочих характеристик или новой технологии и новых методов. Система качества должна предусматривать использование опыта, накопленного в процессе производства и эксплуатации, и необходимость изменения проекта на основе такой обратной связи.

Материально-техническое снабжение непосредственно влияет на качество продукции и услуги ремонтно-обслуживающих предприятий, так как материалы, комплектующие детали, сборочные единицы и запасные части становятся частью выпускаемой продукции этих предприятий. Для обеспечения высокого качества поставок потребитель устанавливает тесные рабочие контакты и систему обратной связи с каждым поставщиком.

Программа качества поставок должна включать в себя следующие элементы: формирование четко определенных требований к заказам на поставку (типа, сортности поставляемых материалов), доведение их до сведения поставщика; оценку возможностей поставщика и его системы обеспечения качества поставляемых материалов и комплектующих изделий непосредственно на предприятии; заключение соглашения с поставщиком о методах проверки соответствия поставляемых материалов установленным требованиям; разработку с поставщиком системы и процедуры решения спорных вопросов, относящихся к качеству; разработку и внедрение методов входного контроля поставляемых изделий, обеспечивающих уверенность в том, что получение поставок контролируется надлежащим образом; регистрацию данных о качестве поставок при входном контроле, с тем, чтобы обеспечить наличие ретроспективных данных оценки продукции поставщика и определить тенденции изменения ее качества.

Обеспечение качества продукции в процессе производства достигается путем систематических управляющих воздействий на ход производственных процессов, поставки, производственную среду и персонал.

Отличительными элементами японского подхода к управлению качеством являются:

• ориентация на постоянное совершенствование организации и результатов труда во всех подразделениях;

• установка на контроль качества процесса, а не продукции;

• курс на предотвращение возможности допущения дефектов;

• тщательное исследование и анализ возникающих проблем по принципу «восходящего потока», т.е. от последующей операции к предыдущей;

• культивирование принципа: «Исполнитель следующей операции – твой потребитель»;

• закрепление ответственности за качество труда за непосредственным исполнителем;

• активное использование человеческого фактора, развитие творческого потенциала рабочих и служащих, культивирование морали: «Нормальному человеку стыдно работать плохо».

Все производственные операции должны быть зафиксированы в соответствующих документах – технологических картах и рабочих инструкциях. Каждая единица производственного оборудования должна иметь рабочую инструкцию по ее эксплуатации, отражающую технические возможности и режимы работы этого оборудования, их соответствие стандартам, регламентирующим качество выполняемой работы.

Система качества должна предусматривать периодическую проверку качества продукции, процессов, материалов производственной среды с целью минимизации последствий в результате допущенных ошибок или последствий в работе и максимизации эффективности.

В тех случаях, когда производственная среда (например, давление, температура, влажность и т.д.) или вспомогательные материалы и средства (вода, сжатый воздух, электроэнергия, химические продукты), используемые в производстве, имеют важное значение для качества продукции, они должны постоянно подвергаться управляющим воздействиям и проверкам, с тем чтобы обеспечить постоянство их взаимодействий на производство продукции.

Все технологическое оборудование, включая зажимные приспособления, испытательное оборудование, производственные стенды, периодически проверяют на точность. Всякие изменения в технологической оснастке и оборудовании, изменения в применяемых материалах и технологическом процессе надо отражать в технической документации.

Системой качества должна быть предусмотрена разработка порядка и методов приемочного контроля готовой продукции, обеспечивающего подтверждение соответствия продукции эксплуатационным требованиям и другим характеристикам качества. Выяв­ленные дефекты и отклонения от нормы должны быть доведены до сведения заинтересованных подразделений, устранены, и после этого доработанную продукцию вновь контролируют или испытывают. Порядок выполнения погрузочно-разгрузочных работ, складирования, упаковки и поставки также должен найти отражение в системе качества.

Механизм управления качеством в общем случае заключается в следующем. В результате изучения в процессе эксплуатации надежности и других показателей качества новых машин и состояния ремонтного фонда устанавливают плановые задания по качеству на отремонтированные машины. После этого начинают конструкторскую и технологическую подготовку производства.

Таким образом, под управлением качеством ремонта машин следует понимать установление, обеспечение и поддержание оптимального уровня качества при разработке технологии и производстве ремонта, хранении, транспортировке и эксплуатации машин при систематическом контроле качества и целенаправленном воздействии на влияющие условия и факторы. Под фактором в данном случае понимают причину или конкретную движущую силу, способную улучшить или ухудшить свойства продукции. К факторам относятся предметы труда, его средства и сам труд. При комплексном подходе к проблеме повышения качества ремонта к числу основных факторов, влияющих на показатели качества отремонтированных машин, относят: состояние ремонтного фонда, технологического оборудования, оснастки, инструмента, средств измерения и контроля, испытательного оборудования; качество запасных частей, комплектующих изделий и материалов; квалификацию кадров; организацию технологических процессов, очистки, разборки, дефектации, восстановления деталей, комплектации, сборки, обкатки, испытания и окраски.

Под условием повышения качества понимаются обстоятельства или среда, в которой действуют влияющие на формирование качества факторы. В определенных условиях фактор повышения качества может оказать наибольшее влияние на показатели качества ремонтируе­мой продукции при минимальных затратах. Иногда условия могут сложиться так, что они не способствуют полному воздействию фактора на повышение качества ремонта. Тогда на улучшение качества затрачивают больше времени и средств. По масштабу воздействия условия могут быть частными или общими. К первым относятся условия, характерные для данного предприятия, ко вторым – условия для всех предприятий данного типа.

В число основных условий, способствующих проявлению факторов повышения качества ремонта машин, входят такие, как материальное и моральное стимулирование исполнителей за качество работы, взаимосвязь между ценой за ремонт и качеством отремон­тированных изделий, организация труда.

Организационной основой управления качеством продукции и услуг является система стандартизации, включающая государственные, отраслевые стандарты (ДСТУ /ГОСТы/, ОСТы), технические условия (ТУ), технические требования (ТТ), руководящие технические материалы (РТМ), стандарты предприятий (СТП). Для предприятий систему управления качеством продукции реализуют посредством разработки и внедрения стандартов предприя­тий и программ качества. Различают три типа стандартов предприятий: основной, общие и специальные.

Основной стандарт устанавливает главные принципы построения и требования к функционированию системы управления качеством ремонта на предприятии, цели, задачи и критерии эффективности управления качеством ремонта, организацию управления ка­чеством, порядок разработки, утверждения, внедрения и контроля за функционированием системы, а также выполнение функции постоянного справочного материала при внедрении и поддержании системы в рабочем состоянии.

Общие стандарты предприятия определяют такие стороны деятельности предприятий, как организацию делопроизводства и контроль за исполнением документов, организацию работ по стандартизации, определение экономической эффективности системы качества.

Специальные стандарты определяют порядок функционирования подсистем в общей системе управления качеством для различных подразделений предприятия или отдельных служб. Стандарты предприятия утверждает руководство предприятий.