3. Виды износа, методы дефектации и восстановления элементов оборудования ху

ВИДЫ ИЗНОСА Х/О

Износ - основная причина кот-я приводит к потере работоспособности холод-го оборудов-я. Выделяют 2 вида износа физический и моральный.

Моральный износ вырож-ся в изменении св-в и требований предъявляемых к оборудованию, а не в изменении к-л внешних требований. Изменение внешних требоываний вырож-ся в ↓ энергоемкости, ↓ удельной материалоемкости, ↓ уровня шума.

Физический износ проявл-ся в изменении св-в самого обор-я, кот-е приводит к потере его работоспособности. Износ – это изменение геометр-х размеров деталей и нарушение правильности их геометр-й формы. По виду возникновения износ м.б. нормальным и аварийным. Норм-й – такой износ при котором изменение размеров детали и св-в материалов происходит в условиях их исправного состояния и правильной эксплуатации. Аварийный – износ это такой износ при кот изменение размеров и св-в детали происх-т в короткий срок в следствии неправильной эксплуатации, некачественного монтажа, ремонта или дефектов деталей. Износ пар трения протекает не равномерно: Скорость нарастания зазора зависит от скорости износа

δ, мм

I – период приработки II – период нормальной эксплуатации III – авар-й период

Износ появл-ся с увеличением зазоров. Износ м.б. допустимым и предельным. При допустимом износе деталь м/б установлена в оборудовании без ремонта. При предельном установка деталей в оборуд-е может вызывать отказ оборуд-я. Значения предельных зазоров, допустимых отклонений, размеров деталей и отклонений от правильности геометрической формы указывается в технической документации на ремонт. По причинам возникновения износ делится на механический (износ пар трения и все виды образивного износа), молекулярный (тепловой износ, износ схватывания) и коррозионный.

Дефектацию проводят в два этапа: сначала визуально для выявления видимых дефектов (царапин, трещин, деформаций), а затем с помо­щью инструментов находят износ и скрытые дефекты (трещины, раковины). Износ деталей определяют по изменению первоначальных размеров и форм, зазоров между деталями. Изменение размеров определя­ют в результате измерений деталей по наиболее изна­шивающимся плоскостям и сечениям. Отклонения формы дета­ли в виде цилиндра характеризуются двумя видами отклонений профиля — в поперечном и продольном сечениях. Отклонения в поперечном сечении цилиндра характеризуются отклонениями от округлости, в частности овальностью е_с = (d_max - d_min)/2, a отклонения профиля продольного сечения цилиндра представля­ются как конусообразность, бочкообразность, которые определя­ют так: е_пр = (d_max - d_min)/2, где d_max и d_min — максимальный и минимальный размеры профиля.

Скрытые дефекты находят с помощью различных методов неразрушающего контроля: капилляр­ным, ультразвуковым. Капиллярный метод - жирорастворяющая жидкость, иногда с добавкой красителя, про­никает в невидимые трещины, а затем поглощается сорбентом, нанесенным на очищенную от пинетрата поверхность проверяе­мой детали, и проявляется контрастным цветом в виде фигуры, воспроизводящей периметр трещины. Ex: керосиновая проба: деталь очищают, сушат, обдувая сжатым воздухом, промывают кероси

ном и протирают. Затем покрывают водным раствором мела. Мел поглощает ке­росин, находящийся в трещине, и после высыхания влаги на бе­лом фоне проступают желтого цвета линии, копирующие конту­ры трещины. Добавка в керосин жирорастворимого красителя несколько увеличивает разрешающую способность методов вслед­ствие большей контрастности следа трещины.

Ультразвуковой метод позволяет выявить дефекты, находящие­ся в толще материала и меньшего размера. Но он требует слож­ных технических средств. В результате дефектации выявляют детали и узлы работоспособные, неработоспособные, но подлежа­щие восстановлению; неработоспособные, требующие замены.

Большая часть отказов ХУ связана с наруше­нием работоспособности компрессоров, насосов, т. е. объектов, для которых характерны отказы, вызванные износом. Ремонт изношенных деталей выполняют путем восстановления их номинальных размеров или изменения их до новых размеров. Выбор метода восстановления зависит от техни­ческих возможностей предприятия и экономической целесообразно­сти. Номинальные размеры деталей восстанавливают наплавкой, на­пылением, гальваническим покрытием, а также постановкой доба­вочной детали.

Наплавка - для наращивания размеров деталей различной формы слоем от 0,25 мм и более, а также для повышения износостойкости. После нее требуется обработка слоя (шлифование, полирование).

Напыление - нанесение на поверхность детали слоя расплавленного металла струей сжатого газа. Напыление применяют для восстановления не очень на­груженных деталей цилиндрической формы (втулки). Пос­ле напыления материала требуется чистовая обработка поверх­ности.

Гальваническое покрытие: электролитическое хромирование и железнение. Хромирование - для наращивания неболь­шого слоя (до 0,3 мм) на поверхности нагруженных деталей, когда требуют­ся высокие твердость и износостойкость. Осталивание - до 8 мм и более. Этот метод использу­ют для создания подслоя при хромировании.

Добавочную деталь изготавливают для того, чтобы заменить изно­шенную часть вала или отверстия. В зависимости от нагрузки на эту деталь ее запрессовывают, приваривают или приклеивают.

Билет №15