2.Влияние присутствия воды и механических загрязнений в системе на работу холодильной установки.

Вода находится в системе вместе с хладагентом обычно в очень небольшом количестве, но несмотря на это может создавать определенные трудности, которые приходится учитывать при проектировании и эксплуатации холодильных установок.

Одной из причин неполадок, связанных с наличием в системе влаги, является замерзание нерастворенной воды при дросселировании хладагента. Особенно большое значение имеет это явление в малых автоматизированных установках, в которых образовавшиеся частицы льда при малых диаметрах отверстий вентилей, сопел, капиллярных трубок забивают проходное сечение дроссельных устройств и нарушают режим работы установки.

Присутствие воды в хладагентах способствует коррозии металлов. Даже небольшие примеси воды способствуют образованию слабых кислот или щелочей, обладающих определенной химической активностью.

Механические примеси.

Причинами появления загрязнений являются: плохая очистка внутренних поверхностей оборудования после его изготовления от формовочного песка у литых деталей, от окалины и коррозии; плохая очистка и промывка поверхностей после монтажа и в процессе эксплуатации оборудования. Все эти загрязнения или смываются с поверхности жидким хладагентом, или увлекаются его паром, вследствие чего они могут перемещаться вместе с хладагентом по системе холодильной установки. Некоторые хладагенты (хладоны) в высокой степени обладают свойством смывать загрязнения с поверхности.

Наибольшую опасность для работы установки механические загрязнения создают в компрессоре, насосе и дроссельных устройствах. В компрессоре и насосе твердые частицы, попавшие между трущимися поверхностями, вызывают их нагревание, увеличенный расход энергии на трение и ускоренное изнашивание деталей, а иногда являются причиной и более серьезных отказов. В дроссельных устройствах малые отверстия и щели засоряются частицами, что влечет за собой уменьшение или полное прекращение подачи хладагента в испаритель.

3.Последовательнось и содержание основных операций при монтаже холодильного оборудования.

Оборудование, входящее в состав КМАг, собирают, выверяют и закрепляют на раме на заводе-изготовителе. Поэтому агре­гат монтируют как единичное оборудование. КМАг, проверен­ный на соответствие проекту, комплектность поставки и работоспособность, очищенный от консервационного смазочного материала, в соответствии с технологической схемой монтажа, устанавливают на предварительно подготовлен­ный фундамент или опорную раму, выверя­ют, подливают бетон (если это предусмотрено проект производства монтажных работ ППМР) и закрепля­ют. После окончательного закрепления КМАг соединяют с тех­нологическими трубопроводами, предварительно очищенными от загрязнений, и контролируют соосность валов компрессора и элек­тродвигателя, которая могла измениться под действием присо­единенных к КМ трубопроводов. Устанавливают пускорегулирующие и защитные электрические устройства, КИПиА и средства автоматизации. Проклады­вают кабели и провода электропитания.

КМАг подвергают индивидуальному испытанию — обкатывают вхолостую (за искл. центробежных) и под нагрузкой, чтобы проверить правильность сборки узлов, выявить дефектные детали, приработать сопрягаемые поверхности и настроить приборы автоматики. К началу индивидуального испытания КМАг должен быть уложен чистый пол, закончены отделочные работы, перекрыты трубопроводные и кабельные каналы, а также опробована работа систем приточно-вытяжной вентиляции, водяного охлаждения, защиты электрооборудования. Обкатка вхолостую КМ работает, но практически не сжимает воздух. Процесс сжатия исключают. Например, ПКМ обкатывают при снятых крышках цилиндров и нагнетательных клапанах, закреп­ленных гильзах и закрытых запорных вентилях компрессора. ВКМ обкатывают при снятой крышке всасывающего фильтра (вместо крышки устанавливают сетку с маленькой ячей­кой, обернутую марлей) и разобранном фланцевом соединении на нагнетательном трубопроводе. Если на всасывающем и нагнетательном трубопроводах ВКМ или ПКМ нет разъемных соединений, то у запорных вентилей удаляют крышку корпуса и золотник. Обкатка вхолостую состоит из се­рии кратковременных, постепенно увеличивающихся периодов вклю­чения компрессора в работу и стоянок для проверки состояния де­талей и регулирования сопряжений, а также заключительного пе­риода непрерывной работы. Обкатка - технологическая операция, количество периодов и их продолжительность зависят от типа компрессора и приводятся в монтажной документации.

При подготовке КМАг к обкатке выполня­ют следующее. Заполняют маслом и проверяют работу смазочной системы КМ. Если система имеет автономный при­вод (у ВКМ и ЦКМ), то сначала ее готовят и обкатывают в течение 1-2 ч. При обкатке контролируют: температуру масла (д. б. 15-45 °С); давление масла после фильтра тонкой очистки (не ниже 0,2-0,4 МПа); герметич­ность сальника (не более 1 капли масла за 2 мин). Проверяют плавность вращения валов, прочность крепления защитных ограждений и заземляющего провода, поло­жение запорного органа арматуры на трубопроводах, показания КИПиА, направление вращения валов крат­ковременным включением электродвигателя. Подают охлаждающую воду. В процессе обкатки проверяют работоспособность сма­зочной, нагревающей и охлаждающей систем, контролируя температуры масла и воды, давления и разности давлений масла, гер­метичность, нагрев подшипников, уровни шума и вибрации. После обкатки, а при необходимости и в процессе испытания, прове­ряют состояние основных сборочных узлов, очищают смазочную систему и заправляют ее свежим маслом. Окончание этого этапа констатируют актом. Затем агрегаты обкатывают под нагрузкой, если это предусмотрено монтажной документацией.

Обкатка под нагрузкой - чередующиеся периоды работы и стоянки для проверки узлов и систем с поэтапным повы­шением противодавления на стороне нагнетания и заключительный пе­риод непрерывной работы в течение времени, указанного в монтажной документации. Проверяют работоспособность тех же узлов и систем, что и при обкатке вхолостую. Это также констатируют актом. После индивидуального испытания КМ проверяют на герметичность, создавая давление воздухом, значение кот зависит от вида ХА и равно испытательному, и контролируя давление в течение 12 ч. Допускается снижение давления не бол. ч. на 0,02 МПа.

Насосные агрегаты.

Для перекачивания ХА, ХН и воды применяют центробежные насосы, кот посту­пают с завода-изготовителя вместе с электродвигателем в собран­ном виде. Они проходят те же этапы производства работ, что и КМАг. Проверенные и подготовленные НАг уста­навливают на подготовленный фундамент, выверяют, подливают бетон, если это предусмотрено документацией, и закрепляют, обвя­зывают трубопроводами, подводят электропитание, оснащают электропусковой аппаратурой, приборами автоматики.

О ткрытые насосы подвергают индивидуальному испытанию — обкатывают под нагрузкой. Перед обкаткой насос очищают, за­полняя горячей водой и прокручивая вал. В подшипник залива­ют масло и проверяют состояние сальниковой набивки. Перед пус­ком закрывают нагнетательный вентиль, заполняют насос и вса­сывающий трубопровод водой. При обкатке контролируют дав­ление нагнетания, герметичность сальника, уровни шума и виб­рации. Герметичные насосы обкатывают только на ХА.

М СОСУДОВ И ТО АППАРАТОВ.

Теплообменные и емкостные аппараты и аппаратные агрегаты (конденсаторно-испарительные, испарительно-регулирующие и др.) в соответствии с ППМР расконсервируют, устанавливают на подготовленный фундамент или выверенную и закрепленную металлоконструкцию, выверя­ют в плане, по высоте и углу наклона к горизонтали (или к верти­кали) в двух взаимно перпендикулярных направлениях (допуск 0,5 мм на 1 м длины) и закрепляют.

Аппараты размещают на фундаменте с учетом вида опорных баз и необходимости ТИ в последующем. Аппа­раты, не имеющие опорных лап и не требующие ТИ, опираются корпусом на антисептированные деревянные брусья, расположенные на бетонном фун­даменте. Аппа­раты, имеющие опорные лапы и не требующие ТИ, выверяют, используя в основном пакеты металлических подкла­док, и бетон под опорные лапы не подливают. А аппа­раты, имеющие значительную массу и большую площадь опор­ной поверхности (вертикальные кожухотрубные и воз­душные КД), выверяют и подливают бетон под опоры. Аппараты, подлежащие в последующем оснащению ТИ, опира­ются на деревянные или пласт­массовые подкладки высотой не менее толщины ТИ.

После выверки аппараты закрепляют с помощью фундамент­ных болтов при наличии опорных лап и стоек или посредством металлических хомутов и фундаментных бол­тов, если нет опорных баз. После закрепления аппаратов возводят лестницы, площадки для технического обслу­живания, если это предусмотрено проектом, устанавливают запорно-регулирующую арматуру и приборы авто­матики, затем соединяют с технологическими трубопроводами. Ап­параты, поступившие на монтаж в собранном виде и испытанные на заводе-изготовителе, проверке на прочность не подвергают, если они не повреждены, не истек срок гарантийного хранения, не нару­шены условия хранения, а также не производились сварка, пайка или вальцовка их элементов, работающих под давлением.

Индивидуальное испыта­ние теплообменных аппара­тов, оснащенных вентилято­ром (градирня, испаритель­ный и воздушный КД) или мешалкой (от­крытый И), вклю­чает в общем случае провер­ку теплообменных батарей на прочность и герметич­ность, а также обкатку их механизмов. Например, ис­парительные КД, воздушные КД, вентиляторные градирни поступают на мон­таж в собранном виде и ис­пытанные на заводе-изгото­вителе. Их индивидуальное испытание состоит из обкат­ки вентиляторов, а испыта­ние КД, если не­обходимо, то и из проверки на прочность и герметич­ность.

Теплообменные аппара­ты большой производитель­ности, имеющие значитель­ные габаритные размеры, поступают на монтажную площадку в виде несколь­ких блоков, кот уста­навливают, выверяют и зак­репляют в заданной после­довательности, начиная с базового блока. Воздушные КД монтируют в такой по­следовательности. Из деталей, входящих в комплект поставки, собирают на фундаменте опорную металлоконструк­цию. После выверки и крепления металлоконструкции детали сваривают. На индивидуальном фундаменте устанавливают, выверяют и закрепляют блок привода вентилятора. Устанав­ливают коллектор, диффузор, колесо вентилятора. Проверя­ют горизонтальность колеса и зазор между коллектором и лопа­стями колеса. Устанавливают увлажнитель воздуха, секции труб, жалюзи, площадку для технического обслуживания, лестницу и т. д. Индивидуальное испытание КД включает обкатку венти­лятора, настройку его лопастей на определенный угол атаки и про­верку на плотность и прочность.

МОНТАЖ ОХЛАЖДАЮЩИХ БАТАРЕЙ И ВОЗДУХООХЛАДИТЕЛЕЙ.

Хладоновые батареи поступают с завода-изготовителя в готовом к монтажу состоянии, а ам­миачные и для ХН изготавливают в мастерских мон­тажной организации в виде единой батареи на несущем каркасе, если позволяют условия транспортирования, или в виде секций батареи. Изготовленные батареи и их секции испытывают давле­нием на прочность и герметичность, очищают, окрашивают или оцинковывают, маркируют и доставляют в монтажную зону, где из секций собирают батареи. Батареи с помощью грузоподъем­ных средств устанавливают на опорные металлоконструкции, выверяют по высоте (допуск ±10 мм) и углу наклона (допуск не более 1 мм на 1 м длины) и закрепляют. Затем соединяют свар­кой с системой трубопроводов и подвергают индивидуальному испытанию совместно с трубопроводами.

ВОЗДУХООХЛАДИТЕЛИ

Поступают на монтаж в собранном виде и ис­пытанные на заводе-изготовителе. В охлаждаемых помещениях их устанавливают таким образом: постаментные ставят на опор­ную конструкцию, подвесные крепят к закладным деталям бе­тонных конструкций или тягами к металлическим конструкциям; выверяют по высоте и по углу на­клона, закрепляют, соединяют с помощью сварки с системой трубопроводов. Далее подводят кабели электропитания и прово­да системы управления к электродвигателю вентилятора, элект­рическим нагревателям системы оттаивания и датчикам сис­тем автоматизации. Индивидуальное испытание ВО включает обкатку вентилятора и проверку на прочность и герметичность батарей совместно с трубопроводами. Перед обкат­кой проверяют наличие смазочного материала в подшипниках электродвигателя, электрическое сопро

тивление обмоток элект­родвигателя и осевое и радиальное биение лопастей, направление вращения (кратковременным включением). При обкатке контролируют температуру подшипников, уровни шума и вибрации.

МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ.

Трубопроводы изготавливают в мастерской монтажной организации на основе проектной доку­ментации с учетом реального взаимного положения оборудования и строительных конструкций. Для учета фактических размеров в по­мещениях и сооружениях, принятых под монтаж, размечают поло­жение трубопроводов, нанося отметки их осей мелом или краской на строительных конструкциях. При разметке руководствуются монтажными чертежами и схемами, в которых даны привязки осей труб к строительным конструкциям. Сначала размечают горизон­тальные оси, начиная с магистральных трубопроводов, а затем на­мечают оси ответвлений. По осям уточняют места расположения арматуры, компенсаторов, опор и подвесок, намечают размеры час­тей трубопроводов, подлежащих изготовлению в мастерской и вы­полняют эскизы этих частей.

По выполненной разметке делают отверстия в строительных кон­струкциях для анкерных болтов, заливают их бетонным раствором. Когда прочность бетона будет соответствовать проектному значе­нию, монтируют кронштейны, опоры и подвески согласно проекту.

Перед прокладкой трубопроводов проверяют: прочность крепления закладных деталей и кронштейнов; положение опорных конструкций; комплектность линии трубопроводов сборочными еди­ницами, а также деталями и арматурой, не входящими в сбороч­ные единицы; соответствие чертежам штуцеров оборудования и их расположение. Сборку внутрицеховых трубопроводов начинают от оборудования, причем присоединяемый узел трубопровода предварительно закрепляют на опорах так, чтобы сила тяжести не воздействовала на оборудование. Положе­ние узла выверяют по высоте и углу наклона, при не­обходимости изменяя его с помощью подкладок, устанавливаемых под опоры, и предварительно закрепляют. Далее устанавливают, вы­веряют и предварительно закрепляют следующий узел или пря­мой участок. Так, последовательно собирают линию трубопрово­да, соединяя его участки, как правило, сваркой в нескольких точках. Собранную линию трубопровода выверяют, закрепляют флан­цевые соединения и сваривают монтажные стыки. Затем трубо­провод закрепляют окончательно на опорах и подвесках и прове­ряют уклон, значение которого должно быть не менее 0,005. Причем, уклон аммиачных всасывающих трубопроводов выполняют в направлении циркуляционных, компаундных или защитных ресиверов, а нагнетательных — в направлении конденсатора или маслоотделителя.

Межцеховые трубопроводы в отличие от внутрицеховых имеют длинные прямые участки и небольшое количество деталей, арматуры и соединений. Узлы и секции труб доставляют на трассу и укрупняют в плети, которые укладывают на эстакаде, начиная от не­подвижной опоры. П-образные компенсаторы, устанавливаемые в го­ризонтальной плоскости на трех подвижных опорах, предваритель­но растягивают (на горячих трубопроводах) или сжимают (на холодных трубопроводах) на размер, указанный в проекте, с помощью временно устанавливаемых приспособлений. Затем компенсаторы соединяют с трубопроводами, а после окончательного закрепления трубопроводов на неподвижных опорах приспособления снимают. При сборке трубопроводов проверяют линейность оси с помощью натянутой струны и уклон с помощью уровня.

ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ РАБОТЫ.

Аппараты, арматуру и трубопро­воды теплоизолируют после проведения индивидуального испы­тания. ТИ выполняют в соответствии с проектом, на­пример, из мягких (мин ваты) либо жестких (из плит) материалов, методом напыления или заливки в форму. Изделия из пенополиуретана, пенополистирола, в виде скор­луп и сегментов применяют для изоляции прямых участков, стандартных отводов, фланцев и вентилей. При создании изоляции методом заливки на очищенный уча­сток трубопровода устанавливают передвижную опалубку; в нее заливают компоненты пенополиуретана. После затвердевания пенополиуретана опалубку перемещают. И так наращивают изо­ляцию по всей длине трубопровода. Наружную поверхность ТИ покрывают ПИМа-м, являющимся одновременно и облицовочным слоем (полимерными пленками).

Испытанные и теплоизолированные трубопроводы окрашива­ют в опознавательные цвета, установленные отраслевой НТД.

БИЛЕТ № 7.