3. Виды и методы контроля качества

При изготовлении изделий и конструкции осуществляется входной, операционный и приемочный контроль.

Под входным контролем понимается контроль продукции, поступившей к потребителю и предназначенной для использования при изготовлении. Входному контролю подлежат материалы, используемые для изготовления изделий.

Операционный контроль — это контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый во время выполнения определенных операций или после их завершения.

Приемочный контроль — это контроль готовой продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности и поставке потребителю. Результаты приемочного контроля используются для выявления недостатков технологического процесса, оставшихся невыявленными при операционном контроле, внесения в него необходимых изменений. Задачей приемочного контроля является установление соответствия качественных показателей строительных изделий требованиям Государственных стандартов и проекта конструкций. Их качество характеризуется широкой номенклатурой показателей качества, которая определяется для конкретных видов изделий проектом. Качество не может быть оценено только на основании измерений, проводимых на готовых изделиях, поэтому приемочный контроль подразумевает испытания и измерения готовых конструкций и обобщение данных входного и операционного контроля.

Контроль может быть сплошным и выборочным. Сплошной контроль — контроль каждой единицы продукции, осуществляемый с одинаковой полнотой. Выборочный контроль – контроль части (выборок и проб), по результатам которого оценивается вся партия. В производстве строительных изделий применение находит статистический приемочный контроль качества – выборочный контроль, при котором используются статистические методы для обоснования плана контроля или корректировки этого плана по накопленной информации. План контроля характеризуется принятой последовательностью контроля, объемом контролируемой продукции, правилами принятия решения по результатам контроля.

4. Управление затратами на качество

Методы анализа затрат на качество применяются с целью экономической эффективности обеспечения качества. 1. Функционально-стоимостный анализ (ФСА). Реализация ФСА предполагает ориентацию на следующие принципы: соответствие значимости функций и затрат; соответствие реального параметра требуемому, предполагающее определение количественных параметров, способных однозначно характеризовать степень выполнения (или невыполнения) этих функций; активизация творческого мышления, характеризующаяся созданием обстановки, максимально благоприятствующей развитию творчества; коллективный труд, реализующийся путем организации исследовательской рабочей группы (временного творческого коллектива специалистов различных профессий и квалификации) для проведения анализа; междисциплинарный подход, предполагающий привлечение различных специалистов с целью использования их знаний, навыков и умений; применение новейших технологий для принятия управленческих, технических и организационных решений; прогнозирование для выявления динамики изменения исследуемого объекта. 2. FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты появятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление. 3. Метод QualityFunctionDeployment (QFD) – развертывание функций качества. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества». 4. Бенчмаркинг позволяет осуществлять следующие процессы: непрерывное улучшение всех процессов жизненного цикла продукции; определение областей, в которых улучшение качества принесет наиболее значимые результаты по ключевым вопросам бизнеса или отношений с заказчиком; установление стандартов там, где накоплен и определен наилучший опыт; определение лучших организаций, придерживающихся данных стандартов; адаптация и применение полученных от таких подходов методов и опыта с целью проведения бизнеса в соответствии со стандартами и получения превосходства над нами. 5. Суть системы Just-In-Time сводится к отказу от производства продукции крупными партиями. Взамен этого создается непрерывно-поточное предметное производство. При этом снабжение производственных цехов и участков осуществляется столь малыми партиями, что, по-существу, превращается в поштучное.