1.2. Система качества Тейлора
Одной из первых систем управления качеством промышленной продукции стала система качества Ф.У. Тейлора (или просто – система Тейлора), созданная в 1905 году, или система допускового контроля качества (рис. 1.2).
Предпосылкой для появления системы Тейлора стало возникновение крупносерийного и массового производства в США, при котором возникла проблема отбраковки негодной продукции в больших партиях. Система Тейлора возникла в машиностроительном производстве, а первоначально – в военной промышленности. Благодаря ей в производственную практику вошли понятия «верхний» и «нижний» пределы качества, «допуск на размер», «поле допуска». Появились контрольно-измерительные приспособления в виде «проходных» и «непроходных» калибров. Была учреждена новая должность – технический контролёр, или инспектор по качеству. Для мотивации сотрудников использовалась система штрафов и увольнений за бракованную продукцию.
Рис. 1.2. «Звезда качества» системы Тейлора
Система допускового контроля качества позволяла разделить всю готовую продукцию на три группы:
1) изделия качественные (годные) – соответствующие допуску;
2) брак исправимый – дефектные изделия, которые можно доработать;
3) брак неисправимый – дефектные, не соответствующие допуску изделия, которые исправлению не подлежат и пригодны только к утилизации.
Характерными чертами системы качества Тейлора являются:
– использование штрафов и увольнений за изготовление бракованной продукции, как средств мотивации персонала;
– обучение сотрудников только профессиональным навыкам;
– сплошной входной контроль сырья, полуфабрикатов и покупных комплектующих изделий, получаемых от поставщиков;
– передача изделий потребителю после сплошного приёмочного контроля и отбраковки изделий, не соответствующих допускам, установленным в технических условиях (ТУ) на продукцию.
Отличительные свойства системы Тейлора позволяют считать её системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия, в основу которой заложен индивидуальный контроль качества.
Индивидуальный контроль качества прост в организации, обеспечивает однозначные результаты, практически исключает попадание бракованных изделий потребителям. Однако у него есть один недостаток – он дорог. Все затраты, связанные с производством промышленной продукции, можно условно разделить на две большие категории: затраты, добавляющие ценность продукции, и затраты, добавляющие её стоимость. К сожалению, все виды контроля относятся к затратам, добавляющим стоимость, и чем больше в производственном процессе контрольных операций, тем выше себестоимость продукции.
Несмотря на явные недостатки – огромную трудоёмкость сплошного контроля и запугивание сотрудников штрафами, система допускового контроля до сих пор остаётся одной из самых распространённых в нашей стране и за рубежом, в особенности на предприятиях, использующих принудительный труд.
1.3. Система статистического управления качеством
В 20-е годы ХХ века США переживали период промышленного бума. Производство отдельных видов продукции, в основном, товаров для стран – участниц Первой мировой войны и интервенции в России, стало настолько массовым, что количество технических контролёров доходило до 10 % от всех работающих. Сплошной входной и приёмочный контроль качества по системе Тейлора стал экономически невыгодным. Система штрафов тоже исчерпала свои возможности. Великая Октябрьская социалистическая революция в России и последовавшие за ней революции в Германии, Китае, Монголии, рост активности рабочих движений и профсоюзов в других странах, прежде всего, в Европе и США, разгром интервентов в Советской России заставили экономических теоретиков капиталистического мира отказаться от мотивации персонала штрафами и увольнениями. Итак, три из пяти компонентов системы Тейлора устарели. Появилась потребность в новой системе организации труда в промышленном производстве, а значит, и в новой системе управления качеством.
В это время возникла идея, что массовое изготовление дефектных изделий носит системный характер, то есть, связано с неправильной настройкой автоматизированного оборудования. А раз работа людей и оборудования – это процесс, значит, требуется управление процессами, допускающими вероятность появления дефектной продукции. Так возникла предпосылка применения методов теории вероятностей и математической статистики для снижения трудоёмкости приёмочного контроля качества выпускаемой продукции.
В 1924 году в американской компании «Белл Телефоун Лэборэтриз» (в настоящее время – корпорация AT&T) была создана группа математиков-статистов под руководством доктора Р.Л. Джонса [2]. «Лаборатория Белла» была уникальным учреждением. В ней зародились не только современные идеи менеджмента качества, но и полупроводниковая электроника – в 1946 году учёными этой лаборатории был создан первый биполярный транзистор.
Один из математиков в группе Р.Л. Джонса, У. Шухарт предложил идею контрольной карты. Математики Г.Ф. Додж и Г.Г. Роминг разработали первые понятия и справочные таблицы выборочного контроля качества.
Эти работы стали началом статистических методов управления качеством, сущность которых заключалась в принятии решения о качестве большой партии продукции по результатам контроля её малой части – выборки.
Процессы производства усложнились, так как появилась потребность в использовании статистических методов при настройке технологического оборудования, при проведении входного и приёмочного контроля качества. Возникла новая должность – инженер по качеству, задачей которого стала разработка методик использования математической статистики в производстве.
Характерными чертами системы статистического управления качеством являются (рис. 1.3):
1) использование премий для мотивации сотрудников;
2) обучение сотрудников профессиональным навыкам и статистическим методам анализа, регулирования и контроля производственных процессов;
3) выборочный входной контроль сырья, полуфабрикатов и покупных комплектующих изделий, получаемых от поставщиков;
4) выборочный приёмочный контроль готовой продукции с равными статистическими рисками для поставщика и потребителя.
В научной практике довольно часто возникают ситуации, когда вместе с ожидаемым результатом появляется неожиданный эффект, причём гораздо более полезный, чем тот результат, ради которого, собственно, и затеян был эксперимент. Таким путём было открыто электромагнитное поле, изобретён динамит, создана глобальная сеть Интернет и изготовлен лазерный CD-диск.
Аналогичная история произошла со статистическими методами менеджмента качества. Применение математической статистики дало один нежданный, но очень хороший результат – появилась возможность управлять производством и качеством продукции на основе фактических данных о ходе процессов, а не в соответствии с мнениями высших руководителей (топ-менеджеров), которые могут быть ошибочными из-за возможного утаивания начальниками производственных участков нежелательных ситуаций на рабочих местах.
Рис. 1.3. «Звезда» системы статистического управления качеством
Этот результат заметил математик-статист Уолтер Шухарт. Он подробно рассмотрел его в своей книге «Экономичный контроль качества производственных изделий», изданной в 1931 году в США [3].
|
1 – планируй изменения, направленные на улучшение; 2 – осуществляй (в малом масштабе); 3 – изучай (контролируй) результаты; 4 – действуй |
|
Рис. 1.4. Процесс управления качеством в виде круга |
Рис. 1.5. Графическое изображение цикла Шухарта |
|
У. Шухарт впервые в мире предложил изобразить процесс управления качеством в виде круга (рис. 1.4). Впоследствии он его усовершенствовал, добавив этап «Действуй» и заменив этап «Допуск» на этап «Планируй». Так появился известный цикл Шухарта (рис. 1.5).
Молодой помощник У. Шухарта, математик Уильям Эдвардс Дёминг, которому в 1931 году исполнился 31 год, усовершенствовал цикл Шухарта и более лаконично сформулировал наименования его этапов.
После этого круговой процесс управления качеством получил наименование цикл Дёминга или цикл PDCA (в первоначальной трактовке самого Э. Дёминга – цикл PDSA [3]). Цикл PDCA состоит из четырёх этапов, присущих любой деятельности (рис. 1.6):
1) P – Plan – планируй. Установление инженерами (или специалистами других профилей) требований к качеству изделий;
2) D – Do – делай. Изготовление изделий рабочими;
3) C (S) – Check (Study) – проверяй (изучай). Проверка качества изделия техническим контролёром (Э. Дёминг называл этот этап «Изучай», склоняясь к тому, что важнее изучить результат работы, нежели просто его проверить, однако в обществе больше прижилось наименование «Проверяй»);
4) A – Action – действуй. Действия руководства предприятия, направленные на улучшение качества изделия.
P – Plan – планируй; D – Do – делай; C (S) – Check (Study) – проверяй (изучай); A – Action – действуй
Рис. 1.6. Цикл Дёминга, или цикл PDCA
Э. Дёминг работал с У. Шухартом с 1927 года и считал его своим учителем. Характерной чертой работ Дёминга в области качества стало применение методов математической статистики, особенно контрольных карт, к задачам менеджмента. Этим его работы отличались от работ У. Шухарта, который видел назначение контрольных карт только для контроля качества производственных процессов в промышленности.
Наивысшее развитие система статистического управления качеством получила в 1954 году, когда американский математик Иеремия Пейдж предложил идею контрольных карт кумулятивных сумм (или накопленных сумм) [4]. В отличие от контрольных карт Шухарта, позволяющих только установить факт появления бракованных изделий, карты Пейджа давали возможность прогнозировать появление брака в недопустимом количестве и останавливать технологическое оборудование до начала появления массового брака. Результатом этого стало раннее обнаружение дефекта и изъятие бракованных изделий из процесса производства до их последующей обработки вместе с годными изделиями, что существенно уменьшало производственные затраты и себестоимость продукции. Дело в том, что в конечном счёте выпуск бракованной продукции оплачивает потребитель, так как при расчёте себестоимости и цены изделий затраты на выпуск брака тоже учитываются. Стоимость брака – это затраты, добавляющие стоимость продукции, и их снижение уменьшает её себестоимость.
А тем временем Э. Дёминг уже развивал свою теорию статистического управления, и вскоре стал одним из первых «гуру» в области менеджмента качества. Но это произошло уже не на его родине – в США, а уже в другой стране, по другую сторону Тихого океана, поскольку в богатой послевоенной Америке идеи учёного первоначально оказались невостребованными.
Результатом пренебрежения идеями Э. Дёминга стала передача «эстафеты качества» от страны, обогащённой Второй мировой войной, к странам, ей разорённым, – Японии и СССР.