2. Определение рациональных партий и частоты завоза товаров. Размер партии завоза определяется:

Пз =

Пз – оптимальная партия завоза (тонн)

Из – издержки по доставке одной партии

Ог – годовое поступление товаров, тонн

Ихр – издержки по хранению товарных запасов стоимостью 1000 рублей

При равномерной реализации товаров простого ассортимента, частота завоза определяется по следующей формуле:

Чз = 2*(З-Змин)

Для товаров сложного ассортимента:

Чз = 2*Кк*(З-Змин)

Чз – частота завоза товаров в магазин, дней

Кк – коэффициент комплектности. Определяется как соотношение среднего числа разновидности товаров в одной партии к количеству разновидностей, определённых ассортиментным перечнем.

З – средний запас товаров, дней

Змин – минимальный запас товаров, дней

3)Определение количества товаров , подлежащих доставке в магазин

Пт = Тодн*Чз + Тодн*Нмин – З;

Пт – размер партии завоза (рублей)

Тодн – однодневный товарооборот, рублей

Чз – частота завоза, дней

Нмин – неснижаемый товарный запас, дней

З – запасы товаров на день завоза, рублей

4) График завоза, который представляет собой расписание времени отборки доставки товаров в различные торговые предприятия. Графики завоза разрабатываются совместно розничными торговыми предприятиями и поставщиками по дням недели или числам месяца.

5) Маршрут завоза –путь перевозки товара от места его отправки до РТО. Составляется на основе картосхемы. Маршрут разработан в зависимости от грузоподъёмности транспортного средства. Если V завоза в магазин больше или кратен грузоподъёмности авто, то товар доставляется одним или несколькими полностью загруженными авто (маятниковый). Если V завоза товара меньше грузоподъёмности авто, то маршрут включает 2 и более близлежащих магазина (кольцевой).

6) Определение потребности в автотранспортных средствах: М=Qг/Па*g , где Qг –кол-во груза, Па –суточная производительность 1 авто, g –кол-во дней за к-е необходимо перевезти груз.

суточная производительность авто: Па= , где Тn –полезное время работы авто в сутки, Га –грузоподъёмность авто, Кг –коэф. использования грузоподъёмности, р –длина рейса; с –техническая скорость, Тn-p –время на погрузку и разгрузку;

7) Определение потребности в многооборотной таре;

8) Определение потребности в контейнерах.

Содержания процесса оптимизации транспортировки

1) выбор оптимального вида и типа трансп. средств

2) оптимизация маршрутизации перевозок

3) анализ работы подвижного состава с целью выявления резервов наилучшей организации транс процесса

4) оценка затрат на перевозку и обоснование трансп. тарифов

5) расширение методов обслуживания клиентов;

6) быстрые, гибкие и экологичные методы работы.

Критерии оценки транспорта: 1) затраты на транспортировку 2) время доставки 3) надежность 4) мощность 5) доступность 6) безопасность

6.Организация складского хозяйства в оптовой и розничной торговле.

Товарный склад –структурное подразделение оптовой или розничной торговли, предназначенное для хранения и переработки товарных запасов. Функции: получение товаров, хранение и накопление (текущие, страховые, сезонные и досрочного завоза товары), преобразование ассортимента (из крупных партий в мелкие), снабжение РТС. Классификация: 1.)по месту расположения (район производства или потребления); 2.)по характеру выполняемых операций (подсортировочно-распределительные; транзитно-перевалочные; сезонного и долгосрочного хранения; накопительные); 3.)по ассортиментному профилю (универсальные; специализированные; смешанные); 4.)по степени механизации (автоматизир., с комплексной мех-ей, с применением отдельных ср-в мех; 5.)по особенности технического устройства (открытые, закрытые, п/закрытые); 6.)по этажности (1 или много); 7.)по наличию внешних транспортных связей (с причалами, рельсами, нет подъездных путей); 8.)по организационным формам управления (индивид., совмест.,общего пользования).

Помещения склада делятся на: 1.)основного назначения (хранилища, фасовочные); 2.)вспомогат. (для хранения тары, контейнеров); 3.)подсобно-технические (машин. отделения, мастерские); 4.)административно-бытовые (кабинеты, душевые), 5) площади связи.

Складское оборудование: 1.)для укладки и хранения (стеллажи, поддоны, вешала); 2.)для разбраковки, подсортировки, фасовки (весы, тележки, передвижные столы); 3.)подъёмно-транспортное оборудование (краны, погрузчики).

Технологический процесс на складе –совокупность операций, связанных с подготовкой к приёмке, приёмке, размещению на хранение и хранению, подготовкой к отпуску и отпуску.

На технологию складских операций оказывают влияние следующие факторы: вид склада, размер партии товара, условия транспортировки, сложность ассортимента, физ-хим св-ва, режим хранения, оборудование складов, объём грузооборота.

Операции складского технологического процесса вкл. след. операции: 1.)поступление тов, разгрузка/приёмка); 2.)размещение на хранение и хранение; 3.)отпуск тов., подготовка и комплектация тов., упаковка (На складах применяют два метода отборки товаров — индивидуальный и комплексный, ручная и механизированная); 4.)перемещение в зону погрузки и погрузка на транспортное ср-во.

Штабельная укладка используется для хранения товаров, затаренных в мешки, бочки, ящики. При этом способе хранения товары укладываются на решётчатые поддоны и подтоварники, что обеспечивает циркуляцию воздуха

Стеллажный способ укладки получил широкое распространение. В этом случае товары хранят в распакованном виде или в мелкой таре..

Принципы построения технологического процесса на складе: 1.)планомерность(чёткий план поступления и отпуска тов.); 2.)равномерность и непрерывность; 3.)рациональная организация грузопотока; 4.)max возможная механизация тех.процесса; 5.)эффект.исп.площади склада; 6.)оборудование, к-е обеспеч.сохранность кач.и кол-ва товаров; 7.)чёткое распределение труда; 8.)ускорение времени оборачиваемости товаров и снижение ИО.

Выбор рациональной системы складирования должен осуществляться в следующем порядке:

1.)определяются место склада в логистической цепи и его функции; 2.)устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая); 3.)определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования; 4.)выбираются элементы каждой складской подсистемы; 5.)создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем; 6.)осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных; 7.)проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта; 8.)осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентные варианты. Альтернативный выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки могут быть применены: 1) показатель эффективности использования складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Коэффициент полезно используемой площади К_s равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), - S_гр, к общей площади склада – S_ос; ;

Коэффициент полезно используемого объема К_V:

;

V_ос – общий складской объем, м³;

V_гр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м³;

h_ос – высота складского помещения, м³;

_скл – используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат: ;

Э – текущие затраты, руб./т;

К – единовременные затраты, руб./т;

0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.