4.2. Использование диаграмм Парето для анализа брака

Стабильность технологического процесса определяет его спо­собность производить в течение длительного времени продукцию, па­раметры которой находятся в заданных пределах в соответствии со стандартами или техническими условиями.

В повседневной деятельности предприятия постоянно возника­ют всевозможные проблемы, такие как трудности с оборотом кредит­ных сумм, с освоением новых правил принятия заказов, появление брака, неполадок оборудования; удлинение времени от выпуска пар­тии изделий до ее сбыта; наличие на складах продукции, лежащей «мертвым грузом»; поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, не взирая на старания повысить качество; задержка сро­ков поставок исходного сырья и материалов и т. д. Поиск решения этих проблем начинают с их классификации по отдельным факторам (проблемы, относящиеся к финансовым; проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполните­лей, и т. д.), сбора и анализа данных отдельно по группам проблем.

Чтобы выяснить, какие из этих факторов являются основными, строят диаграмму Парето и проводят анализ диаграммы.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят внедрить на всем предприятии. С помощью диаграммы Парето выяв­ляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффек­тивные методы работы.

Проблемы качества оборачиваются потерями (дефектные изде­лия и затраты, связанные с их производством). Большинство из них обусловлено незначительным числом дефектов, вызванных неболь­шим количеством причин. Выяснение причин появления немногочис­ленных существенно-важных дефектов позволяет устранить почти все потери. Заостряется внимание на многочисленные несущественные дефекты. Обычная человеческая память не в состоянии сравнить од­новременно большое множество чисел. Поэтому массивы данных трудно анализировать, пока они не представлены в какой-либо на­глядной и понятной форме.

Для анализа информации по дефектам изделий и оценки ста­бильности техпроцесса с целью выработки корректирующих и преду­преждающих мероприятий по устранению и недопущению несоответ­ствий в дальнейшем стали применяться диаграммы Парето и Исикавы («рыбий скелет»).

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето изобрел формулу, показывающую, что блага распределяются неравномерно. Эта же тео­рия была проиллюстрирована на диаграмме американским экономи­стом М. С. Лоренцем в 1907 г. Оба ученых показали, что в большин­стве случаев наибольшая доля доходов или благ принадлежит не­большому числу людей. Доктор Д. М. Джуран применил диаграмму и формулу М. Лоренца в сфере контроля качества для классификации проблем качества на немногочисленные существенно-важные и мно­гочисленные несущественно-важные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникает из-за относительно небольшого числа причин.

Различают два вида диаграмм Парето:

По результатам деятельности (диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает нежелательные результаты деятельности):

• качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ре­монты, возвраты продукции;

• себестоимость: объем потерь, затраты;

• сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении сче­тов, срыв сроков поставок;

- безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки, аварии. По причинам (диаграмма отражает причины проблем, возни­кающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них):

• рабочий: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

• оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, моде­ли, штампы;

• сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия;

• метод: работы условия производства, приемы работы, после­довательность операций.

Исследуя построенные диаграммы можно выявить гамму дефек­тов, места их появления, определить направления их устранения.

Данный метод используется для выявления количества дефек­тов, наглядной оценки дефектов, анализа причин их возникновения, путей устранения и предупреждения их появления. Работы по оценке стабильности техпроцессов проводят подразделения предприятия, осуществляющие функции контроля и анализа качества выпускаемой продукции (отдел технического контроля, персонал цеха). Сбор ин­формации осуществляется в местах, где производится непосредствен­ная проверка продукции на соответствие ее требованиям нормативной документации.

Сбор данных по технологическим потерям готовой продукции на линиях осуществляется двумя способами:

• методом разбраковок;

• методом контрольного листа регистрации данных.

Метод разбраковок (механическая выборка) осуществляется пу­тем анализа отобранных на линии 100 штук продукции на присутст­вующие дефекты по ГОСТ. Результаты фиксируются в журнале. Ме­тод разбраковок не может быть точным методом, отражающим карти­ну реального процесса (как бы достоверно он не был сделан). Но раз­браковка помогает определить отклонения технологического процесса в данный момент времени и выяснить, согласуются ли результаты с предыдущими. В совокупности с контрольным листом создается кар­тина общего состояния производства.

На диаграмме по оси ординат регистрируются виды дефектов в соответствии с ГОСТ, по оси абсцисс проставляются проценты дефек­тов по видам и отмечается уровень фактически достигнутых техноло­гических потерь и уровень запланированных потерь, который предос­тавляется руководству предприятия. После анализа данных по качест­ву разрабатываются корректирующие и предупреждающие мероприя­тия в соответствии со стандартами предприятия и процедурами сис­темы качества.

Для построения диаграммы Парето на первом этапе решается, какие проблемы надлежит исследовать, какие собирать данные, каким методом и в какие сроки. Затем разрабатывается контрольный листок регистрации данных с перечнем видов собираемой информации. Дан­ные, полученные по каждому проверяемому признаку, в порядке зна­чимости заполняются в таблицу. После этого наносятся горизонталь­ная и вертикальная оси. Горизонтальная ось делится на интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков. На вертикальную ось наносится шкала с процентами. По данным таблицы строится столбиковая диаграмма, на которую наносятся запланированный и общий процент технологических потерь, все обозначения и надписи.

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ. Допустим, на складе находится большое число деталей - 1000, З000 или более. Проводить контроль всех дета­лей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющей 20-30% от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70-80% от об­щей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых дета­лей, составляющей 40-50% от всего количества деталей, придется всего 5-10% от общей стоимости. Назовем первую группу группой А, вторую -группой С. Промежуточную группу, стоимость которой со­ставляет 20-30% от общей стоимости, назовем группой В. Теперь яс­но, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С - упрощенным. Такой подход широко применяется для контроля материалов, хранящихся на складах.

Диаграмма Парето применяется также для решения таких про­блем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль дета­лей на складах и строится в виде столбчатого графика, столбики ко­торого соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы. Столбики разделяются на группы А, В, С по числу случаев или по сумме потерь.