1.4. Штамповка - вырубка.
На рис. 5 изображена схема гидравлического пресса модели 2153М2. Пресс закреплен на столе. Он состоит из станины 1, которой крепится к столу, и траверсы 3, соединенных между собой по углам четырьмя колонками 2. В траверсу ввернут силовой цилиндр 4. Подвижной частью, совершающей давление на пуансон штампа 8, является плунжер 7. Давление создается закачкой из резервуара насоса 13 масла в силовой цилиндр. Масло закачивают при помощи рукоятки 14.
Рис 5. Схема пресса для штамповки.
Рис 6. Разметка заготовки.
соединенной с плунжером насоса. Насос с силовым цилиндром соединяется при помощи шланга 6. Контроль за давлением можно осуществлять, по манометру 5. Запорный вентиль 12 служит для снятия давления в силовом цилиндре.
Характеристика гидравлического пресса модели 2153M2.
Усилие на плунжер силового цилиндра 98 кН.
Рабочий ход плунжера силового цилиндра 120 мм.
Диаметр силового цилиндра 70 мм.
Перемещение плунжера силового цилиндра за один рабочий ход
насоса 0,7 мм.
Насос ручной плунжерный
Максимальное давление, создаваемое насосом, 26,5 Мпа.
Максимальное расстояние между корпусом стойки и плунжером с навернутым наконечником 365 мм.
Гидравлический пресс является универсальным оборудованием и позволяет производить различные операции: гибку, правку, вырубку, прессование и другие.
Последовательность выполнения операции вырубки следующая: установить полоску, материала между матрицей 11 и пуансоном 8 (рис. 5). Закрыв запорный вентиль 12 до отказа, закачивают масло в силовой цилиндр до тех пор, пока не произойдет процесс вырубки. По манометру определить давление в процессе вырубки.
2. Штамповка – вытяжка изделия
Для изучения характера деформации металла в процессе вытяжки изделия в виде стаканчика (колпака) необходимо на одной стороне полученной штамповкой-вырубкой заготовке нанести радиально-кольцевую сетку (pиc. 6.) Определение количества операций, расчет основных размеров вытяжного штампа и усилия вытяжки производят в следующем порядке.
2.1.Определение количества операций.
Количество операций,
необходимое для вытяжки изделия заданных
размеров, учитывая относительную глубину
вытяжки
и относительную толщину заготовки
,
устанавливают по таблице 2.
Таблица 2.
Количество операций вытяжки |
Относительная толщина заготовки
|
|||||
2,0-1,5 |
1,5-1,0 |
1,0-0,6 |
0,6-0,3 |
0,3-0,15 |
0,15-0,03 |
|
Относительная глубина вытяжки |
||||||
1. |
0,94-0,77 |
0,84-0,55 |
0,70-0,57 |
0,62-0,50 |
0,52-0,45 |
0,46-0,38 |
2. |
1,88-1,40 |
1,60-1,32 |
1,36-1,40 |
1,43-1,34 |
0,96-0,83 |
0,90-0,70 |
3. |
3,50-2,70 |
2,80-2,20 |
2,30-1,80 |
1,90-1,50 |
1,60-1,30 |
1,80-1,10 |
При выборе количества операций надо руководствоваться тем, чтобы при каждой из них не возникали напряжения, вызывающие, разрушение металла.