3. Делитель укладчик тестовых заготовок для рпа

Делительно-укладочная машина ШЗЗ-ХДЗ-У. В настоящее время разработана и выпускается более совершенная дели­тельно-укладочн. машина ШЗЗ-ХДЗ-У, к-рая значительно проще по конструкции, имеет меньшую металло­емкость. Она устанавливается непосредственно над выносной частью каркаса конвейера расстойно-печного агрегата. Эта машина входит в состав РПА П6-ХРМ, к-рый предназначен для выраб-ки формов. хлеба. Машина имеет раму, к-рая с укрепленными на ней че­тырьмя роликами установлена на две направляющие. Ма­шина им. единый привод, от к-рого приводятся в движ-е нагнетател. шнек и делительная головка, а цепь, перемещающая делитель в рабочем и холостом направлениях, приводится в движение от отдельного привода. В исходном положенни делителя воронка заполняется тестом. Затем при подходе и остановке люльки конвейера включается электро­двигатель привода и делитель, перемещаясь роликами по на­правляющим, начинает рабочее движение, заполняя формы люльки. По окончании рабочего хода делитель осуществля­ет холостой ход в обратном направлении и в исходном положенин останавливается для заполнения тестом воронки. После этого при подходе и остановке последующей люль­ки конвейера цикл работы делительно-у кладочной машины повторяется. Выключение электродвига­теля и остановка делителя в конечн. положениях осущест­вл-ся с пом. концевых регулируем. выключателей. Если конвейер РПА движется равномерно-прерывисто, то ра­ма делительно-укладочной ма­шины устанавливается парал­лельно люльке, а при непре­рывном движении конвейера рама устанавливается под углом 3° к фронту РПА. От ЭД ч/з редуктор, цепную передачу приводится во вращение нагнетательный шнек. От вала шнека через цепную переда­чу вращается делительная головка. От реверсивного элект­родвигателя (N=1,5кВт, л = 940об/мин) ч/з клиноременную передачу и червячный редуктор приводится во вращение звездочка, перемещающая цепь, огибающую звездочку. Свободная ветвь цепи движется по направляющей, а другая жестко укреплена с двух сторон к раме, которая четырьмя роликами перемещается по двум направляющим. По окон­чании рабочего хода зубчатое колесо, вращаемое от шестер­ни, упором отключает электродвигатель привода нагнета­тельного шнека и делительной головки.

4 ТЕСТОДЕЛИТЕЛЬ «КУЗБАСС». Для деления теста из рж, рж-пш и пш обойной муки предназначена тоделительная маш со шнековым нагнетателем. Тесто из воронки шнеком нагнетается ч\з угловой отвод в мерный карман делительного барабана, периодически вращающего­ся внутри головки. При давлении теста поршень перемещается вниз до упорных шпилек, освобождая карман для заполнения тес­том. По окончании заполнения кармана делительный барабан с пом храпового механизма поворачивается на 180°. При этом тесто, находящееся в камере, оказывая давление на двухсто­ронний поршень, перемещает его вниз. При движении поршень выталкивает из кармана кусок теста, одновременно освобождая верхнюю часть мерного кармана для последующего заполнения. Куски теста поступают на ленточный транспортер Регулирование массы кусков теста производится путем изме­нения объема мерного кармана в результате сближения или уда­ления половинок поршня с помощью винта и пружины. Машина приводится в движение от эд. Тестоделитель выпускается с загрузочным бункером, ко­т имеет заслонку, предназначенную для регулирования по­дачи теста в воронку делителя с помощью штурвала. Для преду­преждения попадания инородных предметов в делительный ме­ханизм и выравнивания давления по поперечному сечению от­вода между фланцами отвода и корпуса шнека вставлена ре­шетка. Левый конец шнека у решетки расположен в опорной чугунной втулке, которая соединена с фланцем четырьмя спи­цами. Тестоделительные машины со шнековым нагнетанием отлича­ются простотой конструкции и значительным механическим воз­действием на полуфабрикат. Однако такое воздействие нежела­тельно при обработке пшеничного теста. Другим недостатком этих машин является значительное колебание давления в мерных кар­манах ввиду непрерывного вращения шнека и периодического отбора отмеренных кусков.

Произ-ть: П=(аb/τ)К_д , где а – кол-во тз , располагаемых по ширине,b - кол-во рядов, по длине, К_д - коф учитывающий необходимые остановки, τ - длит-ть выпечки

Произ-ть шнекового нагнетателя

П_ш=0,78z(D-d)Sρn_шK_ш , z - число нагнетател. шнеков, D – наруж. диаметр шнека_, S - шаг шнека, K_ш - коэф подачи теста, n_ш - частота вращ-я шнека_.

5. И8-ХТА/12 НАЗНАЧЕНИЕ И ПРИНЦИП РАБОТЫ

Агрегат И8-ХТА, предназначенный для приготовле­ния пш теста на БГО с сокращенным вр брожения, оборудован стационарным 6секционным бункером для опары объемом 6 или 12 м³ и наклонным ко­рытом для брожения теста объемом 0,4 или 0,7 м³. Тесто замеши­вается в тмм непрерывного действия, а транс­портируется по трубам с пом лопастного насоса-дозатора. Тмм для замеса опары и теста располо­жены так, что под ними размещаются лопастной дозатор опары и аналогичный по конструкции нагнетатель теста. Замешенная опара поступает в бункер по транспортной трубе и с пом распре­делительного поворотного лотка направляется в определенную секцию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размещенным в конусе. В поворотном днище имеется вырез для выгрузки опары из одной секции бункера. Приводное устройство периодически по мере загрузки секции опарой пово­рачивает лоток и поворотное днище на один шаг и переводит за­грузку на следующую секцию. Выброженная опара с пом на­соса-дозатора транспортируется по трубе к тмм. Замешенное тесто подается лопастным насосом по трубе и наклонное корыто, установленное на четырех опорах. Отличительной особенностью агрегата является то, что в нем применены лопастные дозаторы опары и аналогичные по конст­рукции нагнетатели теста, работающие более надежно, чем шне-ковые, и не вызывающие заметного нагрева теста. Для брожения теста применено наклонное корыто без механич побудите­ля перемещения теста. Объем корыта уменьшен в связи с сокра­щением длительности брожения теста из-за более интенсивной его проработки в тмм. Все элементы агрегата, контактирующие с тестовыми полу­фабрикатами, изготовлены из нержавеющей стали. В агрегате пре­дусмотрены пульты для управления работой тмм, нагнетателей полуфабрикатов и заслонки емкости для бро­жения теста. Загрузка тестовых п\ф в бункер брожения сверху может вызывать их нагрев на 5...7"С, что связано со значитель­ным давлением нагнетателя и трением по внутренним стенкам трубопроводов. Это ухудшает структурно-механические св-ва п\ф-ов и сказывается на кач продукции. При ниж­ней загрузке бункера существенно сокращаются путь транспорти­рования и величина необходимого давления. Однако в этом случае нарушается поточность движения п\ф-а в бродильной ем­кости, приводящая к колебаниям его кислотности.

Основы технологического расчета тестопригот агре­гатов. При технол расчете тестопр агре­гатов определяют необходимый объем бродильного бункера, ис­ходя из заданной производ-ти линии. Объем бродильного бункера V_б (м³) определяют по формуле

V_б=а П τ Д₆ /600 b g (Д₆-1) , где а — кол-во перерабатываемой муки в рассчитываемой стадии пр-са на 100 кг муки (для теста а_г = 100, для больш. опары а₀ = 70); IJ — произв-ть линии по хл., кг/ч; т—продолж-ть брож-я, мин (для больш. опары т = = 240...270 мин, для закваски т = 180...210 мин); Д_б — число сек­ций бункера (для серийных агрегатов Д₆ = 6); b — выход хлеба, %; q — норма загрузки муки, зависящая от сорта, кг.

Объем бродильной емкости в агрегатах непрерывного брожения V_u (м³)определяют по формуле

V_н=П τ /6 b g

где П— произв-ть линии, кг/ч; т— продолж-ть брож-я п/ф-в, ч.

6 МАС УСТАНОВОК ДЛЯ ПРИГОТ-Я И РАСХОДОВ-Я СОЛИ . . . Поварен. соль доставляется на хбп предприятия ав­томаш-самосвалами и разгружается по спец спус­кам в склады для последующего хр-я. Для внутризаводск. транспортир-я соли применяются тележки и шахтный грузо­вой лифт. На предприятиях мал мощ соль хранится в дере­вянных ларях с крышками. Для удобства разгрузки дно ларя выпол­няют с наклоном. На хбп предприятиях сред и боль мощ используются емкости для «мокрого» хранения соли и одновремен­ного приготовления концентрированного солевого р-ра. Для это­го в пром-ти созданы разнообразные устройства, позволя­ющие механизировать процессы разгрузки, подготовки солевого р-ра, освобождения его от нерастворимых примесей и подачи в производство. Установка для хранения и приготовления очищенного солев р-ра состоит из приемной воронки 1, железобетонной емкости 3, барботера 4, емкости для фильтрования 8, фильтра 9, расходных баков 10, компрессора 12. Железобе-я емкость разде­лена на 2 одинаковых отсека. Около емкости установлена шахта отстойника с фильтром для очистки сол р-ра. Сверху ем­кость закрыта щитами 5. Соль из самосвала ссыпается в приемную воронку ч\з предох­ранительную решетку 2 в емкость 3, затем по трубопроводу 11 в нее подается вода в количестве 50% к массе соли («мокрый» способ хра­нения соли). Ч\з барботер от компрессора поступает сжатый воз­дух для перемешивания. Как только плотность р-ра соли дости­гает 1,17—1,2 г/см³, оператор открывает вентиль, и солевой р-р плавающим приемным устройством 6 по шлангу 7 направляется ч\з фильтр в аппарат для транспортирования его сжатым воздухом в расходные баки.

Для бестарного хр-я сахара на х\з использ-ся механиз-ые установки, состоящие из транспортера, сахарорастворителя марки СР с пропеллерной мешалкой, фильтров, насоса, на­порного бака. Если в городах имеются сахарорафинадные заводы, то сахар посту­пает на хлебопекарные предприятия в виде сахарного сиропа в специ­альных автоцистернах, откуда он сливается в приемные емкости на заводе, а затем перекачивается в расходные баки в производство. На предприятиях малой мощности сахар доставляется в мешках и хранится в специальном помещении, где поддерживаются необхо­димая влажность и температура, так как сахар очень гигроскопичен.

Оборуд-я для сол рас-в выбирают в зав от необходим. кол-ва сол. Необ кол-во сол р-ра расчит:

Vсол рр=m_сол 100/K_вес dk

где K_вес –весов. конц-я соли, 26, d- плот сол р-ра (1,2-1,3 кг/дм³)

k-коэф заполнения емкости, 0,8, высота солерастворителя: h=V_{сол р-р} / S_ем

Необходимая площ для хранения сах:

F=m_сах*13/ h

h-нагрузка,800

V_сахр-р=m_сах 100/K_вес dk

где K_вес –весовая конц-я сах, 45, d- плот сах р-ра (1,2кг/дм³)

k-коэф заполнения емкости, 0,8

Кол-во обор-я для пригот-я сол.р-ра N= V_{сf[ р-р}/S_ем

7.М-ДИКА РАСЧЕТА СКЛ. БХМ. Кол-во муки, подлежащей хр-ю, опр-ют, исходя из произ-ти п/п-я, вырабатываемого ассорт-та и сро­ков хр-я муки. Суточ расход муки для отдельн. сорта (в кг):

Мс=Рс× 100/ в

где Р_с — суточная выработка хлеба по сортам муки, в—выход хлеба из 100 кг муки, % (в среднем может б. принят равным для рж. хлеба 150, для пшен-го 135).

Общее кол-во муки для хран-я (в кг)

где Pi,P_z,P_s, ... , Р_т — суточ кол-во вырабатываемой прод-и (по сорту муки, массе и виду изделий), кг; в₂, в₃, ... , в_т — соответствующие выходы хлеба, % , п — срок хранения.

Аналогично и для дополнительного сырья (в кг)

где р — кол-во сырья по рец-ре, кг на 100 кг муки.

Кол-во емкостей (силосов и бункеров) определяют, исходя из кол-ва отдельных сортов муки и их вместимости. Полезн. V муки в силосе зав. от его размеров и точки засыпки (в середине или с краю)

Для силоса с коническим днищем полезный объем муки (в м³)

V=Vц+Vк – Vн

где V_ц —объем цилиндр.части (полный), м³; V_K—объем коническ. части, м³; V_H — объем безаполненной части при засыпке муки ч\з отверстие, м³.

Объем муки в силосе с коническ. днищем с учетом незаполнен. части

где d—диаметр цилиндричес. части, м; h—высота цилиндра,м; d_x — диаметр выпускного отверстия, м; hi —высота конической части, м;

Количество емкостей для отдельного сорта муки

N=Мс× n / Q

где Q — вместимость силоса или бункера, кг.

Общее количество емкостей подсчитываем путем суммирования.

Площадь склада, занимаемая емкостями (в м²)

где М — количество муки в складе, т;

Vк — средний объем склада на 1 т муки; V_CK = 7—8 м³ (на 1 т готовой продукции5-6 м³);

Н — высота склада, м (высота емкостей, подсилосного и надсилосного помеще­ния) .

Количество силосов N_сил=m_мук^зап/V_ст

где m_мук^зап – запас муки по сортам

V_ст – сандартный объем силосов

Общее кол-во силосов: N_сил^общ=Σ N_сил

8 СКЛАД БХМ ДЛЯ Х/З СРЕД МОЩНОСТИ С ОБОРУДОВ-ЕМ. Нормами технологического проектирования предприятий хлебо­пекарной промышленности рекомендуется хранить муку в силосах или бункерах. Запас муки д/б на 7 сут работы предприятия. Миним число бункеров для одного сорта муки д/б не менее 2-х, тк расход муки на производство необходимо осуществлять из одного бункера, а прием из автомуковоза - в полностью освободившийся другой бункер и для смешивания двух сортов. Склад БХМ можно проектировать открытого или частично открытого типа с закрытой подсилосной обслуживаемой зоной в условиях со средней температурой наиболее холодного периода до -30 °С; склады закрытого типа - со средней температурой ниже -30 °С.

Надо стремиться размещать складов БХМ их как можно ближе к местам потребления муки. Следует учитывать также, что эти склады по взрыво- и пожароопасны. От автомуковоза по гибкому шлангу, миним углов и гориз-х участков. Прием муки ч/з приемный щиток ХЩП и трубопроводом в приемное отверстие силоса. Имеется пробоотборник. Миним 8 силосов на заводе размещают. В настоящее время при проектировании средней мощности используют силосы А2-Х2Е-160 с рабочим объемом 51 м³. Размещение бункеров должно соответствовать требованиям их эксплуатации: -проходы между рядами силосов не менее 0,7 м; -расстояние м/у силосами и стеной - не м. 0,7 м; -высота помещения над силосами д/б 1-2 м.

На крышках бунке­ров фильтры-циклоны РЦИЭ (2 шт). Собранная в циклоне мука через шлюзовой затвор возвращатся в бункер, исключая систему пневмо­транспорта. Примененяют виброразгрузчики РЗ-БВА-100. Выходной патрубок его присоединяется роторному питателю М-122 (воздух от компрессора) и аэрозольтранспортом мука подается в просеивательное отделение (возможна доставка ее практически в любую точку хлебозавода). Следует обратить внимание на создание безопасных и удобных для обслуживающего персонала условий труда. Достаточное внимание должно быть уделено площад­кам обслуживания люков, лазов, переключателей, питателей, приборам контроля и управления. Необх-ма периодическая санитарная очистка оборудования.

1 Класс-ция мак.изд.(МИ). В зависим-ти от вида исходн.пш-цы и сорта муки, МИ подразд-ся на группы: 1) МИ группы А-изделия, изготавливаемые из муки твер. пш-цы (дурум) высш.первого и второго сортов. 2) МИ группы Б-изделия, изготавливаемые из муки мягк.стекловид. пш-цы высш. и первого сортов. 3) МИ группы В- изделия, изготавливаемые из пшен.хлебопекар. муки высш. и первого сортов. //В зависим-ти от сп-ба формования МИ подраздел-ся на резаные, прессованные и штампованные. В зависим-ти от формы МИ подраздел-ся на типы: трубчатые, нитевидные, ленточные и фигурные.

МИ всех типов подраздел-ся на: длинные- длина не менее 200мм,

короткие-длина не более 150мм. // Трубчатые МИ подразд-ся на подтипы: макароны, рожки и перья. В зависим-ти от размера попереч. сечения подразд-ся на виды:

Соломка …………………до 4,0мм включительно

Обыкновенные ………….от 4,1мм до 7,0

Любительские …………..от 7,1мм и более

Толщина стенки трубчатых МИ- 2,0мм включительно.

Нитевидные МИ,подтип вермишель,по размеру попереч.сечения подразд-ся на виды:

Паутинка ………………..до 0,8мм включительно

Обыкновенная ………….от 0,9 до 1,5мм

Любительская …………..от 1,6 до 3,5мм..

Ленточн. изд-я,подтип лапша,по ширине подразд-ся на виды:

Узкая ……………………до 7,0 мм включительно

Широкая…………………от 7,1 до 25,0 мм.

Фигурные МИ подразд-ся на: прессованные (плоские и объемные); штампованные (плоские и объемные).

2 Рец-ра и виды замесов теста. Рец-ра мак.теста зав.от кач-ва муки,вида вырабатываемых МИ, сп-ба их сушки и некоторых др.факторов. В рец-ре указывается кол-во муки, воды и добавок, а также тем-ра муки и воды,W и тем-ра теста.Рец-ру составляют в таком порядке: 1)Задают W теста в зависим-ти от св-в муки 2)По заданн. W теста и опр. вл-ти муки рассчитывают кол-во воды на замес теста. 3)Задают тем-ру теста,учитывая,что после замеса на входе в шнеков. камеру она д.б. примерно 40°С. Перед матрицей температура д.б. не более 50*С.

Существует 3 вида замеса в завис-ти от вл-ти теста: 1.Тверд. замес W_т=28-29%. Обычно применяется при произв-ве короткорезанных изд-й и макарон, высушиваемых в лотковых кассетах. 2.Средн. замес W_т=29-31%, 3.Мягк.замес W_Т=31-32,5%. Применяется при произв-ве длин. изд-й с подвесной сушкой. // Чем вл-ть теста больше,тем оно легче формуется. Но менее влажн. тесто дает изд-я, хорошо сохраняющие форму. Масса воды, необходимая для замеса теста:

M_в = m_м (W_т-W_м) / (100-W_т),

где m_м- масса муки на замес теста, г;W_т- влажность теста, %;

W_м- влажность муки, %

При изготовлении МИ с добавками в рец-ре указыв-ся их дозир-ка. Норма добавок на 100г муки при W муки 14,5% дается в таблицах. При другой W муки можно сделать перерасчет:

M_д^ф = m_д (100-W_м) / (100-14,5),

где M_д^ф- масса добавок на 100 кг муки при фактическ. W муки в кг;

m_д - масса добавок;W_м- вл-ть муки фактическая, %.

Тогда кол-во воды рассчит-ся по формуле:

M_в = m_м (W_т-W_м) + m_д^ф (W_т-W_д) / (100-W_т),

где M_в- масса воды с добавками, л; m_м- масса муки, г;

W_т, W_м, W_д – вл-ть теста, муки, добавок, %.

Дальше рассчит-ют дозир-ку добавок на одну закладку в бак для подготовки добавок:

M_д.з. =V * m_д / m_в,

где M_д.з – масса дозируемой добавки; V – кол-во воды, заливаемой в бак, л;

Необх-о рассчитать тем-ру заливаем.воды по ф-ле:

T_в = m_т * t_т * c_т – m_м * t_м * c_м / m_в * c_в,

где m_т – масса теста, кг (m_т =m_м +m_в +m_д);

t_т - тем-ра теста после замеса, ºС;

c_т - уд. теплоемкость теста, Дж/кг*К (зав.от вл-ти теста и опр-ся по табл.учебника);

c_м - уд.теплоемкость муки, Дж/кг*К (зав.от вл-ти муки и опр-ся по табл.учебника).

В зав-ти от t-ры воды,заливаемой на замес теста,различ. 3 типа замеса: 1)Горячий t_в = 75-85 ºС, 2)Теплый t_в =50-65 ºС

3)Холодный t_в ниже 30 ºС.