- •1. Класифікація дефектів
- •2. Класифікація дефектів за видами
- •3. Класифікація дефектів за результатами розрахунків робочого тиску дефектної ділянки
- •4. Класифікація дефектів за результатами розрахунків на міцність і черговість виконання ремонту
- •5. Методи ремонту дефектів трубопроводів та ремонтні конструкції
- •6 Правила вибору ремонту трубопроводів
- •7. Вимоги до проведення ремонту трубопроводів (загальні положення)
- •8. Вимоги до зварників при ремонті конструкцій
- •9. Вимоги до устаткування і зварювальних матеріалів
- •10. Терміни та визначення понять дефектів (бандаж, ум’ятини, втрата матеріалу, муфта, гофра, двошарова геометрична муфта та інші)
- •11. Класифікація джерел живлення для дугового зварювання при ремонтах та їх характеристика
- •12. Вимоги до джерел живлення при зварюванні труб і конструкцій
- •13. Характеристика агрегатів з колекторним генератором
- •14. Характеристика агрегатів з вентильним генератором
- •15. Характеристика агрегатів зі зварювальним випрямлячем
- •16. Характеристика водогазопровідних труб.
- •17. Характеристика безшовних холодно тягнутих і холоднокатаних труб.
- •18. Характеристика безшовних гарячекатаних труб.
- •19. Характеристика зварних труб для магістральних трубопроводів.
- •20. Матеріали, які використовуються для зварювання трубопроводів при їх ремонті.
- •21. Ручне дугове зварювання (техніка виконання швів у різних просторових положеннях)
- •22. Складальні пристрої при ремонті трубопроводів.
- •23. Заварювання каверн при ремонті трубопроводів.
- •24. Електроди для виконання робіт при ремонтних роботах і їх характеристика.
- •25. Зварювання трубопроводів у середовищі захисних газів. (обладнання і технологія)
- •26. Підготовка дільниці трубопроводу до ремонту.
- •27. Ацитиленово-кисневе різання при виконанні ремонтних робіт та їх замінники.
- •28. Джерела живлення змінного струму та їх характеристики
- •29. Особливості технології зварювання змінним струмом
- •30. Складальні пристрої при ремонтах труб діаметром до 500 мм.
- •31. Гарячі тріщини при зварюванні термічно зміцнених сталей
- •33. Застосування зварювальних матеріалів в зимових умовах та їх підготовка
- •34. Способи виконання зварних з'єднань під шаром флюсу
- •36. Холодні тріщини та їх характеристики
- •38. Аргонодугове зварювання та його технологія
- •39. Дефекти трубопроводів, що підлягають ремонту
- •40. Зварювальна дуга і суть процесів, що відбуваються у ній
- •41. Автоматичне зварювання під шаром флюсу з вільним і примусовим формуванням шва
- •43. Інструменти і приладдя зварювальника при виконанні ремонтних робіт
- •44. Металургійні процеси при зварюванні плавленням
- •45. Обладнання та технологія стикового зварювання оплавленням
- •46. Ремонтне зварювання отворів , тріщин каверн та інших пошкоджень
- •47.Особливості газового полумя та обладнання , яке використовується для зварювання трубопроводів .
- •48.Методи контролю ,які використовуються після ркмонту трубопроводів
- •49.Металургійні процеси при зварюванні оплавленням
- •50.Обладнананя для стикового зварювання оплавленням
- •51.Особливості вибору зварювального струму при зварюванні каверн і вмятин
- •52.Підготовка зврювального обладнання , пристроїв .
- •53.Обслуговування електрозварювальної та газорізальної апаратури .
- •54.Методи запобігання виникнення гарячих і холодних тріщин при ремонтних роботах
- •55Класифікація сталей за зварюваністю
- •59. Світові тенденції у розвитку технології ремонту трубопроводів.
- •64. Техніка безпеки і дозиметрія при контролю
- •65.Ремонт конструкції довгострокової експлуатації (бандаж, геометрична муфта з технологічними кільцями)
- •66. Ремонт конструкції двошаровою муфтою
- •67. Ремонт трубопроводу компаудною муфтою
- •68. Ремонт трубопроводу обємною муфтою з наповнювачем
- •69.Ремонт конструкцій латкою-муфтою і підсиленим бандажем.
- •70.Ремонт трубопроводу патрубком з коміркою і заглушкою
- •71.Ремонт трубопроводу патрубок-муфтою
- •72. Ремонт трубопроводу (чоп-трубопровід-бандаж)
- •73. Ремонт трубопроводу латка-муфта з герметиком
- •74. Ремонт трубопроводу зварною гальтельною муфтою
- •75. Ремонт трубопроводу за допомогою бобишки, різьбового чопа, чоп-трубопровід
3. Класифікація дефектів за результатами розрахунків робочого тиску дефектної ділянки
Згідно з стандартом ANSI/ASME B.31G працездатність труб у випадку виникнення корозії визначається геометричними розмірами дефектів, орієнтованих уздовж твірної труби. визначення неприпустимих корозійних пошкоджень ведеться з урахуванням таких припущень: - корозійне пошкодження стінок має параболічну форму; - границя текучості металу труби перевищує характеристику сталі в листовому прокаті на 11%; - дефекти глибиною до 10% від товщини стінки труби не потребують ремонту; - труби з дефектами глибиною більше ніж 80% товщини стінки, вилучаються з експлуатації; - труби з дефектами глибиною до 80% від товщини стінки підлягають ремонту.
Оцінка допустимого розміру
дефекту, розташованого уздовж твірної
труби, виконується згідно з залежністю:
,
де
-
руйнівні напруження,
-
границя текучості сталі,
-
площа наскрізного дефекту такої ж самої
глибини, що й поверхневого дефекту
стінки труби, L-довжина дефекту, t-
номінальна товщина стінки труби,
-
площа поверхневого дефекту, с- коефіцієнт
відхилення перерізу дефекту від
прямокутної форми,
-
максимальна глибина дефекту, М- коефіцієнт
Фоліаса. Із наведеного, оскільки
, то тиск Р, при якому виникає руйнування
труби з поверхневим дефектом параболічної
форми, можна визначити за формулою:
(1), де
-
радіус труби (
-
діаметр труби), а для труби з дефектом
прямокутної форми:
(2). Якщо встановлений максимально
допустимий робочий тиск для певного
трубопроводу дорівнює або менше
розрахункового тиску руйнування за
формулами 1 і 2, то труба з корозійно
пошкодженою ділянкою може експлуатуватися
і далі при робочому тиску. У випадку,
коли максимально допустимий робочий
тиск перевищує розрахунковий, потрібно
знижувати його до рівня розрахункового
тиску або ділянка трубопроводу з
корозійним ушкодженням повинна бути
відремонтована. Формули 1 та 2 можуть
бути використані не тільки для визначення
тиску, при якому виникає руйнування,
але й для визначення допустимого розміру
дефекту при заданому тиску.
4. Класифікація дефектів за результатами розрахунків на міцність і черговість виконання ремонту
Дефекти, виявлені на лінійній частині МН, поділяють на дефекти, що підлягають ремонту (ДР), із яких за ступенем небезпеки виділяються дефекти першочергового ремонту (ДПР).
ДПР є дефекти, що становлять підвищену небезпеку для цілісності нафтопроводу при його експлуатації і підлягають ремонту в першу чергу для відновлення несучої здатності труби та які на підставі розрахунків, виконаних згідно з ВБН, віднесені до категорії «Н» (недопустимі). ДР є дефекти труб, а також конструктивні елементи та з’єднувальні деталі на лінійній частині МН, які не відповідають вимогам СНиП 2.05.06, СНиП ІІІ-42, ВСН 006, ВСН 012 та інших чинних в Україні НД і які на підставі розрахунків, виконаних згідно з ВБН, віднесені до категорії «УН» (умовно недопустимі). Дефекти, які на підставі розрахунків, виконаних згідно з ВБН, віднесені до категорії «Д» (допустимі) обов’язкового ремонту не потребують.
