
- •1. Класифікація дефектів
- •2. Класифікація дефектів за видами
- •3. Класифікація дефектів за результатами розрахунків робочого тиску дефектної ділянки
- •4. Класифікація дефектів за результатами розрахунків на міцність і черговість виконання ремонту
- •5. Методи ремонту дефектів трубопроводів та ремонтні конструкції
- •6 Правила вибору ремонту трубопроводів
- •7. Вимоги до проведення ремонту трубопроводів (загальні положення)
- •8. Вимоги до зварників при ремонті конструкцій
- •9. Вимоги до устаткування і зварювальних матеріалів
- •10. Терміни та визначення понять дефектів (бандаж, ум’ятини, втрата матеріалу, муфта, гофра, двошарова геометрична муфта та інші)
- •11. Класифікація джерел живлення для дугового зварювання при ремонтах та їх характеристика
- •12. Вимоги до джерел живлення при зварюванні труб і конструкцій
- •13. Характеристика агрегатів з колекторним генератором
- •14. Характеристика агрегатів з вентильним генератором
- •15. Характеристика агрегатів зі зварювальним випрямлячем
- •16. Характеристика водогазопровідних труб.
- •17. Характеристика безшовних холодно тягнутих і холоднокатаних труб.
- •18. Характеристика безшовних гарячекатаних труб.
- •19. Характеристика зварних труб для магістральних трубопроводів.
- •20. Матеріали, які використовуються для зварювання трубопроводів при їх ремонті.
- •21. Ручне дугове зварювання (техніка виконання швів у різних просторових положеннях)
- •22. Складальні пристрої при ремонті трубопроводів.
- •23. Заварювання каверн при ремонті трубопроводів.
- •24. Електроди для виконання робіт при ремонтних роботах і їх характеристика.
- •25. Зварювання трубопроводів у середовищі захисних газів. (обладнання і технологія)
- •26. Підготовка дільниці трубопроводу до ремонту.
- •27. Ацитиленово-кисневе різання при виконанні ремонтних робіт та їх замінники.
- •28. Джерела живлення змінного струму та їх характеристики
- •29. Особливості технології зварювання змінним струмом
- •30. Складальні пристрої при ремонтах труб діаметром до 500 мм.
- •31. Гарячі тріщини при зварюванні термічно зміцнених сталей
- •33. Застосування зварювальних матеріалів в зимових умовах та їх підготовка
- •34. Способи виконання зварних з'єднань під шаром флюсу
- •36. Холодні тріщини та їх характеристики
- •38. Аргонодугове зварювання та його технологія
- •39. Дефекти трубопроводів, що підлягають ремонту
- •40. Зварювальна дуга і суть процесів, що відбуваються у ній
- •41. Автоматичне зварювання під шаром флюсу з вільним і примусовим формуванням шва
- •43. Інструменти і приладдя зварювальника при виконанні ремонтних робіт
- •44. Металургійні процеси при зварюванні плавленням
- •45. Обладнання та технологія стикового зварювання оплавленням
- •46. Ремонтне зварювання отворів , тріщин каверн та інших пошкоджень
- •47.Особливості газового полумя та обладнання , яке використовується для зварювання трубопроводів .
- •48.Методи контролю ,які використовуються після ркмонту трубопроводів
- •49.Металургійні процеси при зварюванні оплавленням
- •50.Обладнананя для стикового зварювання оплавленням
- •51.Особливості вибору зварювального струму при зварюванні каверн і вмятин
- •52.Підготовка зврювального обладнання , пристроїв .
- •53.Обслуговування електрозварювальної та газорізальної апаратури .
- •54.Методи запобігання виникнення гарячих і холодних тріщин при ремонтних роботах
- •55Класифікація сталей за зварюваністю
- •59. Світові тенденції у розвитку технології ремонту трубопроводів.
- •64. Техніка безпеки і дозиметрія при контролю
- •65.Ремонт конструкції довгострокової експлуатації (бандаж, геометрична муфта з технологічними кільцями)
- •66. Ремонт конструкції двошаровою муфтою
- •67. Ремонт трубопроводу компаудною муфтою
- •68. Ремонт трубопроводу обємною муфтою з наповнювачем
- •69.Ремонт конструкцій латкою-муфтою і підсиленим бандажем.
- •70.Ремонт трубопроводу патрубком з коміркою і заглушкою
- •71.Ремонт трубопроводу патрубок-муфтою
- •72. Ремонт трубопроводу (чоп-трубопровід-бандаж)
- •73. Ремонт трубопроводу латка-муфта з герметиком
- •74. Ремонт трубопроводу зварною гальтельною муфтою
- •75. Ремонт трубопроводу за допомогою бобишки, різьбового чопа, чоп-трубопровід
53.Обслуговування електрозварювальної та газорізальної апаратури .
Як і будь-яка електротехніка, зварювальний апарат вимагає особливих умов застосування. У першу чергу, напруга електричного струму в мережі повинно відповідати необхідним параметрам для даного обладнання, в іншому випадку перебоїв у роботі не уникнути. При необхідності слід забезпечити фільтрацію напруги живлення і заземлення зварювального апарату, щоб уникнути поразки електричним струмом. Перед початком роботи необхідно подбати про захищеність навколишніх предметів і людей від впливу електромагнітного випромінювання. Беруться до уваги:
----- Кабелі, проводи, розташовані в безпосередній близькості від зварювального апарату;
----- Радіо і телевізійні приймачі та передавачі;
----- Комп'ютери;
----- Апаратуру безпеки, запобіжники;
----- Розташовані поблизу люди, що використовують слухові апарати, кардіостимулятори;
----- Вимірювальну і калібрувальну апаратуру;
----- Час дня, коли повинні проводитися зварювальні роботи.
Також для безпеки варто використовувати як можна більш короткі кабелі для зварювального апарату і розташовувати їх безпосередньо на підлозі. Уникайте металевих компонентів, з'єднаних з деталлю для зварювання і забезпечте надійну ізоляцію оператора в процесі роботи. > Обслуговування апарату
Також, в процесі експлуатації слід регулярно проводити огляд і технічне обслуговування техніки. Для цього відключіть апарат від мережі і акуратно розгвинтивши кріпильні елементи. В якості профілактичного заходу рекомендується видаляти пил з внутрішніх частин апарату, застосовуючи для цього спрямовані потоки повітря низького тиску, а також не менше одного разу на день виконувати перевірку правильності складання кінцевих частин зварювального пальника. Також, важливо періодично перевіряти стан кабелів приладу і вчасно здійснювати заміну зношених проводів.
Газова апаратура
Порожні ацетиленові балони після витрачання з них газу повинні зберігатися з щільно закритими венти ¬ лями. Це необхідно для того, щоб при підвищенні навко ¬ лишнього температури не міг виділятися з балона ацетил ¬ льон у приміщення, а при зниженні температури не міг засмоктуватися в балон навколишнє повітря. Причиною цього є зміна розчинності ацетилену, що залишився в балоні: при підвищенні температури розчинність падає і ацетилен виділяється з розчину, а при нижче ¬ му-розчинність зростає і в балоні створюється вакуум. Вентилі кисневого оаллона виготовляють з латуні. Сталь для деталей вентиля, що стикаються з киснем, застосовувати не можна, так як вона сильно кородує в середовищі стисненого вологого кислор ¬ да. У кисневому вентилі, внаслідок випадкового попадання ¬ ня масла або під час займання від тертя фіброєвої про ¬ кладки сальника, можливе загоряння сталевих деталей, оскільки сталь може горіти в струмені стисненого кисню. Латунь не горить у кисні, тому її застосування в кисневих вентилях безпечно. Зовнішні деталі (махо ¬ Вічк заглушки та ін) можна виготовляти зі сталі, алюмінію ¬ ніевих сплавів і пластмас. Приєднавши редуктор до вентиля, повністю послаблюють регулюючий гвинт редуктора, а потім відкривають вентиль балона, стежачи за показаннями манометра високого тиску по ¬ ня. Після цього можна встановлювати робочий тиск, обертаючи регулюючий гвинт за годинниковою стрілкою. Коли давши ¬ ня досягає потрібної величини, можна пустити газ в го ¬ пальника. анометри редуктора повинні бути справні і пра ¬ вильно показувати тиск газу. Несправний редуктор слід здати в ремонтну майстерню. Не дозволяється ремонтувати редуктор, встановлений на балоні, так як це може призвести до нещасного випадку. Рукава (шланги) служать для підведення газу в пальник або різак. Вони повинні мати достатню міцність, витримувати тиск газу, бути гнучкими і не обмежувати дви ¬ жений зварника. Шланги виготовляють з вулканізованої гуми з прокладками з тканини (рис. 37). За ГОСТ 9356-60 * випускаються рукави для ацетилену (тип I) і кисню (тип III). Для малих пальників застосовують про ¬ легченние шланги з внутрішнім діаметром 6 мм. Для го ¬ тарілок великої потужності - з внутрішнім діаметром 16 і 18 мм по ГОСТ 8318-57. Для бензину і гасу застосовують ¬ ють шланги з бензостойкой гуми (тип II).