- •Раздел 1
- •Раздел 2
- •Лекция 10
- •Лекция 11
- •Лекция 12
- •Лекция 13
- •Лекция 14
- •Раздел 1
- •Основы технологии обработки
- •В гибких производственных системах
- •Лекция 1
- •1. Повышение уровня автоматизации - закономерность развития
- •1. Повышение уровня автоматизации - закономерность развития машиностроительного производства
- •2. Гибкое производство - новая концепция в машиностроении
- •Лекция 2
- •2. Место гпс в механообрабатывающем производстве.
- •1. Основные понятия и определения, относящиеся к гибкому производству
- •2. Место гпс в механообрабатывающем производстве
- •Лекция 3
- •2. Опыт промышленного внедрения гпс
- •3. Понятие гибкости гпс
- •4. Структура гпс
- •Лекция 4
- •2. Транспортный модуль
- •3. Установочный модуль гпс
- •Лекция 5
- •2. Модуль асу гпс
- •3. Контрольно-испытательный модуль гпс
- •Лекция 6
- •2. Система технической диагностики оборудования
- •3. Контроль качества обработки на станке
- •4. Контроль состояния инструмента на станке
- •Лекция 7
- •1. Станочная система гпс. Структура многоцелевых станков с чпу
- •1. Станочная система гпс
- •Лекция 8
- •2. Этапы создания гпс в производстве
- •3. Основные показатели применения гпс
- •Часть 2 Основы управления точностью обработки в гпс. Лекция 9
- •1. Требования к деталям, обрабатываемым в гпс механообработки.
- •2. Обоснование необходимости управления процессом достижения
- •1. Требования к деталям, обрабатываемым в гпс механообработки
- •2. Обоснование необходимости управления процессом достижения требуемой точности в гпс
- •3. Координатные системы мцс с чпу и этапы достижения точности при обработке.
- •4. Формирование размерных связей, определяющих точность обработки на мцс с чпу
- •Лекция 10
- •1. Процесс накопления погрешностей обработки на вертикальном
- •2. Количественная оценка погрешностей обработки на вертикальном
- •1. Процесс накопления погрешностей обработки на вертикальном мцс с чпу
- •2. Количественная оценка погрешностей обработки на вертикальном мцс с чпу
- •3. Размерные связи и процесс образования погрешностей
- •Лекция 11
- •2. Погрешность позиционирования. Управление погрешностями станка с чпу
- •3. Пути управления точностью обработки на мцс с чпу
- •Лекция 12.
- •1. Управление размером статической настройки на вертикальном
- •2. Управление размером установки на вертикальном мцс с чпу.
- •3. Количественная оценка возможной точности обработки линейных
- •1. Управление размером статической настройки на вертикальном мцс с чпу.
- •При помощи сни
- •2. Управление размером установки на вертикальном мцс с чпу
- •3. Количественная оценка возможной точности обработки линейных размеров на вертикальном мцс с чпу, оснащенном сни и скпу
- •Лекция 13.
- •2. Адаптивные системы управления станками с чпу.
- •3. Адаптивное управление точностью обработки по принципу
- •1. Управление процессом достижения точности диаметральных размеров на мцс с чпу
- •2. Адаптивные системы управления станками с чпу
- •3. Адаптивное управление точностью обработки по размеру динамической настройки
- •Лекция 14.
- •1. Адаптивное управление точностью обработки по размеру статической настройки
- •2. Адаптивное управление точностью обработки по размерам динамической и статической настройки
- •3. Измерительный комплекс мцс с чпу для управления точностью обработки в гпс
1. Требования к деталям, обрабатываемым в гпс механообработки.
2. Обоснование необходимости управления процессом достижения
требуемой точности в ГПС.
3. Координатные системы МЦС с ЧПУ и этапы достижения
точности при обработке.
4. Формирование размерных связей, определяющих точность
обработки на МЦС с ЧПУ.
1. Требования к деталям, обрабатываемым в гпс механообработки
В целом требования к конструкции и к чертежам деталей, обрабатываемых в ГПС соответствуют аналогичным требованиям, предъявляемым при проектировании обработки деталей на станках с ЧПУ. В основу этих требований положены два принципа:
- обеспечение нормальных условий механической обработки резанием в автоматическом цикле;
- удобство программирования обработки.
Для деталей, обрабатываемых в ГПС, необходимо также обеспечить возможность автоматического выполнения загрузки, транспортирования и других вспомогательных переходов. Добавляется и ряд новых специфических требований.
Детали, обрабатываемые в ГПС, должны иметь:
- сходство материалов, конструктивно-геометрических параметров и технологических операций;
- явно выраженные базы и признаки ориентации.
Конструкция деталей должна обеспечивать возможность выполнения как можно большего числа переходов за одну установку. Для деталей, не имеющих конструктивных отверстий и элементов, которые могли бы служить базами, необходимо вводить технологические отверстия и жестко увязывать их к конструктивными элементами.
Следует четко отделять обрабатываемые поверхности от необрабатываемых, предусматривая выступы.
Класс точности обработки не должен превышать точность, обеспечиваемую станками с ЧПУ. Координаты всех элементов, в том числе отверстий следует задавать в прямоугольной системе. Размеры, определяющие взаимное расположение обрабатываемых поверхностей нужно задавать от базовой поверхности.
Нежелательны резьбовые отверстия менее М6. Недопустима обработка больших торцов отверстий с обратной стороны стенок детали. Сопряжения обрабатываемых поверхностей целесообразно выполнять с одинаковыми радиусами по всему контуру, при чем как внутреннему, так и наружному.
Твердость заготовок должна колебаться в небольших пределах.
2. Обоснование необходимости управления процессом достижения требуемой точности в гпс
В ГПС применяется большое число разнообразного взаимозаменяемого вспомогательного инструмента и взаимозаменяемой технологической оснастки: спутников, зажимных приспособлений, адаптеров. Несмотря на высокую точность изготовления, наличие большого количества оснастки приводит к образованию длинных и разветвленных размерных связей и, как следствие к большим погрешностям обработки. Суммарная величина этих погрешностей может достигать величины 0,08 - 0,1 мм, что в несколько раз превышает погрешность позиционирования рабочих органов станка, равную 0,01 - 0,03 мм и установленные на обработку допуски линейных и диаметральных размеров (0,03...0,05 мм).
В этих условиях необходимо производить подналадку оборудования по результатам выполнения первых проходов или обработки первых деталей. Это приводит к потере производительности и дополнительными затратам труда высококвалифицированного наладчика-оператора. Кроме того, теряется смысл организации ГПС, поскольку она в этом случае не позволяет обеспечивать требуемую точность обработки в автоматическом режиме.
Чтобы исключить постоянные подналадки можно предъявлять более жесткие требования к точности применяемой контрольно-измерительной и технологической оснастки, к режущему и вспомогательному инструменту. Но это значительно повышает затраты на их изготовление и эксплуатацию.
Таким образом, в ГПС необходимо автоматически управлять процессом достижения требуемой точности с помощью специальных систем. Реализацию этого направления можно рассмотреть на примере обработки корпусной детали на вертикальном многоцелевом станке (МЦС) с ЧПУ.