- •Раздел 1
- •Раздел 2
- •Лекция 10
- •Лекция 11
- •Лекция 12
- •Лекция 13
- •Лекция 14
- •Раздел 1
- •Основы технологии обработки
- •В гибких производственных системах
- •Лекция 1
- •1. Повышение уровня автоматизации - закономерность развития
- •1. Повышение уровня автоматизации - закономерность развития машиностроительного производства
- •2. Гибкое производство - новая концепция в машиностроении
- •Лекция 2
- •2. Место гпс в механообрабатывающем производстве.
- •1. Основные понятия и определения, относящиеся к гибкому производству
- •2. Место гпс в механообрабатывающем производстве
- •Лекция 3
- •2. Опыт промышленного внедрения гпс
- •3. Понятие гибкости гпс
- •4. Структура гпс
- •Лекция 4
- •2. Транспортный модуль
- •3. Установочный модуль гпс
- •Лекция 5
- •2. Модуль асу гпс
- •3. Контрольно-испытательный модуль гпс
- •Лекция 6
- •2. Система технической диагностики оборудования
- •3. Контроль качества обработки на станке
- •4. Контроль состояния инструмента на станке
- •Лекция 7
- •1. Станочная система гпс. Структура многоцелевых станков с чпу
- •1. Станочная система гпс
- •Лекция 8
- •2. Этапы создания гпс в производстве
- •3. Основные показатели применения гпс
- •Часть 2 Основы управления точностью обработки в гпс. Лекция 9
- •1. Требования к деталям, обрабатываемым в гпс механообработки.
- •2. Обоснование необходимости управления процессом достижения
- •1. Требования к деталям, обрабатываемым в гпс механообработки
- •2. Обоснование необходимости управления процессом достижения требуемой точности в гпс
- •3. Координатные системы мцс с чпу и этапы достижения точности при обработке.
- •4. Формирование размерных связей, определяющих точность обработки на мцс с чпу
- •Лекция 10
- •1. Процесс накопления погрешностей обработки на вертикальном
- •2. Количественная оценка погрешностей обработки на вертикальном
- •1. Процесс накопления погрешностей обработки на вертикальном мцс с чпу
- •2. Количественная оценка погрешностей обработки на вертикальном мцс с чпу
- •3. Размерные связи и процесс образования погрешностей
- •Лекция 11
- •2. Погрешность позиционирования. Управление погрешностями станка с чпу
- •3. Пути управления точностью обработки на мцс с чпу
- •Лекция 12.
- •1. Управление размером статической настройки на вертикальном
- •2. Управление размером установки на вертикальном мцс с чпу.
- •3. Количественная оценка возможной точности обработки линейных
- •1. Управление размером статической настройки на вертикальном мцс с чпу.
- •При помощи сни
- •2. Управление размером установки на вертикальном мцс с чпу
- •3. Количественная оценка возможной точности обработки линейных размеров на вертикальном мцс с чпу, оснащенном сни и скпу
- •Лекция 13.
- •2. Адаптивные системы управления станками с чпу.
- •3. Адаптивное управление точностью обработки по принципу
- •1. Управление процессом достижения точности диаметральных размеров на мцс с чпу
- •2. Адаптивные системы управления станками с чпу
- •3. Адаптивное управление точностью обработки по размеру динамической настройки
- •Лекция 14.
- •1. Адаптивное управление точностью обработки по размеру статической настройки
- •2. Адаптивное управление точностью обработки по размерам динамической и статической настройки
- •3. Измерительный комплекс мцс с чпу для управления точностью обработки в гпс
2. Система технической диагностики оборудования
Система технической диагностики включает в себя пять подсистем:
1.Контроль готовности станка к работе;
2.Оперативная цикловая диагностика;
3.Оперативная узловая диагностика;
4.Специальные методы диагностики;
5.Диагностика по результатам обработки деталей.
Функции каждой подсистемы СТД и параметры контроля представлены в таблице 6.2.
Средствами контроля первой подсистемы могут выступать конечные выключатели, бесконтактные датчики, датчики давления и т.д. С их помощью осуществляется автоматический контроль за подготовкой станка к работе, после чего выдается разрешающий сигнал на включение станка.
Основой оперативной цикловой диагностики составляют датчики положения, датчики обратной связи, таймеры ЭВМ системы управления станком. Данная подсистема осуществляет оперативный поиск места и причины отказа по циклу.
С помощью датчиков контроля системы сервиса управления станком: силы и мощности, тока, давления и т.д. производится оперативная узловая диагностика. Результатом ее является определение причин неисправности узлов, оперативный профилактический контроль состояния узлов, выдача сигнала на проведение технического обслуживания и т.д.
Таблица 6.2.
Функции подсистем СТД и параметры контроля
Подсистемы СТД |
Функции |
Параметры контроля |
готовности станка к работе |
Автоматический контроль за подготовкой станка к работе. Выдача разрешения на пуск станка. |
|
2.Оперативная цикловая диагностика |
Оперативный поиск места и причины отказа или сбоя по циклу. Сигнал о нарушении цикла. Учёт количества и времени простоев. Выдача сигнала на смену инструмента. |
|
узловая диагностика |
Определение причин неисправности узлов. Оперативный профилактический контроль состояния узлов и выдача сигнала на проведение техобслуживания. |
|
методы диагностики |
Выявление медленноизменяющихся процессов. Определение ресурса работоспособности станка. |
быстродействия.
|
5. Диагностика по результатам обработки деталей |
Предотвращение брака. Контроль геометрической точности станка и прогнозирование её на последующий период эксплуатации. |
|