Введение

ОАО «Беларуськалий» является крупнейшим в РБ предприятием горнодобывающей промышленности, поставляющим калийные удобрения во многие страны мира. Его структурными подразделениями являются:: 1-ое Рудоуправление (введен в эксплуатацию в 1963 году), 2-ое Рудоуправление (в 1965), 3-е Рудоуправление (в 1969), 4-ое Рудоуправление (в 1979). 2002 году начато строительство 5-го Рудоуправления. В состав каждого рудоуправления входит рудник, для подземной добычи калийной руды и обогатительная фабрика, для ее переработки и выпуска минеральных калийных удобрений.

Площадь месторождения составляет 350 км². Месторождение состоит из 4-ех калийных горизонтов. В настоящее время разрабатываются 2-ой и 3-ий калийные горизонты. На 1-ом Рудоуправлении произведено вскрытие первого калийного горизонта. В целом по месторождению наблюдается плавное падение горизонтов в юго-восточном направлении, максимальный угол падения составляет шесть градусов.

ОАО «Беларуськалий» стремится внедрить новейшее оборудование таких стран как Германия, Англия, Польша, Украина и др.

Благодаря широкому применению высокопроизводительного оборудования, комплексной автоматизации технологических процессов добычи руды и подготовительных работ существенно меняются показатели уровня производительности объединения. Постоянно наращиваются объемы выпуска пользующейся спросом вновь освоенной на предприятиях объединения продукции: обеспыленых мелкозернистых калийных удобрений, пищевой и кормовой соли, полностью удовлетворяется потребность населения в высококачественных удобрениях, выпускаемых в расфасованном виде.

Отделение грануляции включает две технологические линии. Метод получения гранулированных удобрений - горячее прессование флотационного мелкого хлористого калия на грануляционных установках фирмы “Цемаг-Цайтц” (Германия).

«Способ получения гранулированного калийного удобрения». Изобретение относится к технологии переработки сильвинитов флотационным и галургическим способами. Способ получения гранулированного калийного удобрения включает смешение мелкозернистого хлористого калия со связующим в смесителе, последующее окатывание в барабанном грануляторе, сушку и классификацию. В качестве связующего используют водные эмульсии карбамидоформальдегидных смол и лигносульфонатов или полиакриламида при соотношении компонентов 1: 1-2 и 1: 0,017-0,02 соответственно в количестве 0,2-1,0% от массы хлористого калия. Влажность шихты, подаваемой га гранулятор, составляет 7-15 %. Способ характеризуется повышенным выходом гранул товарного размера (-4)-(+2мм) – более 60 %, обладающих высокой механической прочностью (4,2-4,6 МПа). Способ позволяет увеличить выход товарной фракции и повысить прочность гранул.

Данная отрасль производства широко развита. Человечество заинтересовано в разработке и внедрении новейших технологий при производстве не только калийных, но и других минеральных удобрений.

В данном курсовом проекте произведём расчет затрат участка отделения грануляции.

1 Организация работ по электроснабжению

1.1 Организация работ по электроснабжению отделения грануляции

На схеме 1 показана структура управления централизованной энергослужбой:

Главный энергетик СОФ

Энергетик ЦЭС

Энергетик отделения

Дежурный электрослесарь

Бригадир ремонтной бригады

Ремонтная бригада отделения

Схема 1 – структура управления централизованной энергослужбой

Главный энергетик СОФ ведет контроль за производственными процессами по электрической части, выписывает новое оборудование для СОФ, следит за выполнением ТБ наСОФ, то есть являемся ответственным за электрохозяйство СОФ. Проверяет знание рабочих по ПТБ и ПТЭ.

Начальник участка ЦЭС следит за соблюдением правил ТБ на участке СОФ, сдает в ремонт электрооборудование, заменяет главного энергетика СОФ при отсутствии, выдаем со склада новое оборудование, принимает заявки на ремонтные работы и оформляет их. Проверяет знание рабочих по ПТБ и ПТЭ.

Энергетик отделения оформляет работы по наряду, обеспечивает работников средствами индивидуальной защиты, проводит инструктажи по ТБ на рабочем месте, оформляем табельную документацию, имеет право заменять начальника участка, контролирует соблюдение ТБ.

Дежурный электрик допускает бригаду к работам, производит осмотр оборудования, собирает и разбирает электрические схемы.

Бригадир ведет контроль за производством работ бригадой, является ответственным за соблюдение ТБ.

Члены бригады выполняют работы по наряду с соблюдением ТБ:

1. Уборка помещений, кабельных каналов, уход за панелями релейной и измерительной аппаратуры;

2. Ремонт осветительной арматуры и замена ламп в электопомещениях и цехах;

3. Возобновление подписей на панелях;

4. Чистка корпусов двигателей от загрязнений;

5. Ревизия электрооборудования до 1кВ;

6. Отключение оборудования по производственной необходимости и при аварийных ситуациях;

7. Кратковременные, нетерпящие отлагательств работы по устранению неисправностей, которые могут привести к нарушению безопасности персонала (замена двигателей, ремонт пускорегулирующей аппаратуры, обжатие ослабленных контактных соединений и т. д.);

8. Подготовка электрооборудования к ремонту;

9. Ликвидация аварий и их последствий.

При решении вопросов технического совершенствования производства предусматривается повышение уровня электрификации производства и эффективности использования энергии.

Основным потребителем электроэнергии в нашем районе является ОАО «Беларуськалий».

Рост вооруженности требует серьезного внимания к вопросам рационального выполнения схем электроустановок предприятия.

Таким образом, электроснабжение предприятия играет одну из ключевых ролей в нормальной работе предприятия.

1.2 Составление графика планово-предупредительных ремонтов

На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.

В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

1) Количество текущих ремонтов по формуле:

, (1.1)

где Д_К – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами;

Д_Т – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами;

К – количество капитальных ремонтов, К =1.

2) Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

, (1.2)

где 8640 – общее число рабочих часов оборудования в год.

3) Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам:

П_ПК = П_К · Р_ГОД.К, (1.3)

П_ПТ = П_Т · Р_ГОД.Т, (1.4)

П_П = П_ПК + П_ПТ, (1.5)

где П_К и П_Т – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах;

Р_ГОД.К и Р_ГОД.Т количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

4) Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_ЭФ = 8760 –П_П, (1.6)

где 8760 – календарный годовой фонд времени в часах;

П_П – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Рассмотрим пример расчёта на двигателе пресса №1.

Количество текущих ремонтов находим по формуле 1.1:

ремонтов.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле 1.2:

лет.

Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам 1.3, 1.4, 1.5:

П_ПК=88·1=88 часов;

П_ПТ=88·2+16=212 часов;

П_П=88+212=300 часов.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле 1.6:

Ф_ЭФ = 8760 – 300 = 8460 часов.

Аналогично производим расчёт остальных двигателей, и результаты сводим в таблицу 1.2.

Наименование оборудования

Номинальное время работы между ремонтами

Условные обозначения ремонта

1 квартал

2 квартал

3 квартал

4 квартал

Т

К

янв.

фев.

март

апр.

май

июнь

июль

авг.

сен.

окт.

ноя.

дек.

5А200L4

16

88

Т

Т

M3BP400LA4

16

88

Т

Т

KMR200L4

10

48

Т

KMR180S4

10

48

Т

HS315L2-4NV

12

88

Т

5AM315MABE

12

88

Т

KMR160S6

24

96

Т

К

MA24P165S6

24

96

Т

KMR250S6

10

48

Т

АИР132М6

10

48

Т