12) Планирование производства. Планирование потребностей в мощностях.

Производство – комплексная задача. Некоторые фирмы изготавливают ограниченное количество видов продукции, другие предлагают широкий ассортимент. Но каждое предприятие использует различные процессы, механизмы, оборудование, трудовые навыки и материалы. Для получения прибыли компания должна организовать все эти факторы таким образом, чтобы производить нужные товары наивысшего качества в нужное время с минимальными затратами. Это комплексная проблема, и для ее решения потребуется эффективная система планирования и контроля.

Правильная система планирования должна давать ответы начетыре вопроса:

1. Что мы собираемся производить?

2. Что нам для этого потребуется?

3. Что у нас есть?

4. Что нам еще нужно?

Это вопросы приоритета и производительности.

Приоритет – это то, какие изделия необходимы, какое их количество требуется, и когда они нужны. Приоритеты устанавливает рынок. В обязанности производственного отдела входит разработка планов удовлетворения по мере возможности рыночного спроса.

Производительность – это способность производства изготавливать товары и услуги. В конечном счете, она зависит от ресурсов компании – оборудования, рабочей силы и финансовых ресурсов, а также от возможности своевременно получить от поставщиков материалы. На коротком промежутке времени производительность (производственная мощность)– это количество работы, которую при помощи труда и оборудования можно выполнить в определенный срок.

Планирование потребности в мощностях (CRP) — это функция установки, измерения и корректировки границ или уровней мощности. Термин CRP в данном контексте относится к процессу подробного определения количества трудовых и машинных ресурсов, необходимого для выполнения производственных задач. Входными данными для CRP являются открытые производственные заказы и плановые заказыMRP-системы, которые, с использованием технологических маршрутов изделий и норм времени, транслируются CRP в часы работы рабочих центров по периодам времени.

CRP — это подробный расчет потребности в производственных мощностях, необходимых для исполнения производственных заказов.

1) расчет потребности в производственных мощностях производится    по    принципу    обратного    планирования (backscheduling), т. е. от даты выполнения заказа «назад по времени», и рассчитывается наиболее поздняя возможная дата запуска заказа; 2) подробные данные о нормах времени описаны в технологических маршрутах для конкретных заказов, которые могут и отличаться от указанных для номенклатурных позиций по умолчанию; 3) учитываются потребности в мощностях, диктуемые как открытыми заказами (источник: подсистема оперативного управления исполнением плана производства), так и плановыми и подтвержденными заказами (источник: подсистемы MPS и MRP, т. е. рассматриваются все открытые, подтвержденные и плановые производственные заказы как на готовую продукцию, так и на номенклатурные позиции — компоненты, входящие в сферу действияMRP); 4) единица измерения для CRP — часы работы машин (нор-мо-часы (standard hours)). Некоторые системы позволяют разделять трудовые и машинные ресурсы по каждой технологической операции, указывая, какой из типов ресурсов использовать для расчета длительности цикла по данной операции, и давая при этом возможность оценить загрузку этих двух типов ресурсов по отдельности.

Алгоритм работы CRP в укрупненном виде выглядит следующим образом: 1) расчет потребности в мощностях для открытых заказов (пооперационная проверка технологических маршрутов этих заказов: если операция еще не выполнена, она учитывается при расчете); 2) расчет потребности в мощностях для плановых и подтвержденных заказов, производится в два этапа для каждого заказа: -  расчет «вперед по времени» (forward scheduling) длительности производственного цикла для заказа, вычитание полученной длительности производственного цикла из даты выполнения заказа (due date) для расчета даты запуска заказа (длительность производственного цикла может рассчитываться с некоторой точностью, например, с точностью до часа или до десятых долей часа); -  расчет «вперед по времени» сроков начала и окончания всех операций технологического маршрута для заказа на основе даты его запуска; 3) Формирование отчетов в итоговом и подробном форматах:

• итоговый формат: без указания источников загрузки рабочих центров, табличный или графический формат;

• подробный формат: с указанием источников загрузки (заказов), списковый формат.

Исходные данные:

1. Данные об открытых производственных заказах: - общие данные о каждом заказе: номер заказа, код номенклатурной позиции, дата выполнения, дата запуска, размер заказа. - подробные данные о технологических операциях для каждого заказа: номер операции, номер рабочего центра, подготовительное время (setup time), время обработки единицы (штучное время) (run time), количество машин, одновременно выполняющих операцию,

2.  Данные о подтвержденных производственных заказах (для каждого заказа): номер заказа, код номенклатурной позиции, дата выполнения, дата запуска, размер заказа.

3.  Данные о плановых заказах (для каждого заказа): номер заказа, код номенклатурной позиции, дата выполнения, дата запуска..

4.  Данные о технологических маршрутах: код маршрута, номер операции, номер рабочего центра, подготовительное время, время обработки единицы (штучное время), количество машин, одновременно выполняющих операцию (в том случае, если партия расщепляется на части).

5. Данные о рабочих центрах: номер рабочего центра, количество машин.

6.  Рабочий (производственный) календарь, который может формироваться вплоть до уровня рабочих центров и должен содержать точные данные о режиме работы для расчета эффективного фонда времени.

7.  Коэффициенты выполнения норм времени (эффективности использования рабочего времени)  для рабочих центров, которые рассчитываются как отношение нормативных трудозатрат к фактическим трудозатратам и характеризуют степень выполнения норм времени.

13. Оперативное управление исполнением плана производства Оперативное управление исполнением плана производства) — это система для использования данных из цеха для ведения и сообщения данных о состоянии производственных заказов и рабочих центров. Основными функциями оперативного уп­равления исполнением плана производства являются: 1. Назначение приоритета каждому производственному за­казу. 2. Ведение данных об объеме незавершенного производства. 3. «Доставка» информации о состоянии производственных заказов в офис. 4. Обеспечение фактическими результатными данными для целей управления производственными мощностями. 5. Обеспечение данными о количестве изделий по местам хранения и производственным заказам в целях учета за­пасов в незавершенном производстве и бухгалтерского учета. 6. Обеспечение критериев оценки эффективности работы, использования рабочего времени и производительности рабочих и оборудования.

Следует отметить, что все эти функции неразрывно связаны между собой. Вообще говоря, мониторинг плана производ­ства в основном целесообразен в двух разрезах: по заказам и по рабочим центрам. Первое важно, так как необходимо иметь информацию о состоянии конкретных заказов по всем изго­тавливаемым номенклатурным позициям, что может быть во­стребовано вплоть до возможности информационного обеспе­чения запросов клиентов о состоянии их заказов (особенно это актуально в среде производства «изготовление на заказ»). Второе критично с точки зрения оценки степени загрузки производственных мощностей. Для оперативного управления исполнением плана произ­водства в MRP-системе необходим следующий состав дан­ных:

• технологические маршруты (Routings);

• рабочие центры, согласно определению — определенная производственная террито­рия (зона), состоящая из одного или нескольких работ­ников и/или машин с идентичными возможностями, ко­торая для целей планирования потребности в мощностях и детального календарного планирования может рас­сматриваться как одна единица. Синоним: центр загруз­ки;

• BOM (спецификации), с указанием, на какой операции технологического маршрута применяется данный ком­понент;

• производственные заказы — открытые и подтвержденные производственные заказы;

• производственный календарь;

• инструмент — желательно иметь следующую информацию об инструменте: место хранения, время до замены, для каких изделий применяется, время подачи для настройки оборудования, ответственный за плани­рование обеспечения инструментом и др.

Длительность производственного цикла — это время, необходимое для вы­полнения процесса (или серии операций)». Рассчитанная длительность производственного цикла представляет собой оценку, производимую на основе нормативных данных. Эта оценка уже учитывает все подробности, касающиеся каждого отдель­ного производственного заказа, например такие, как исполь­зование альтернативного технологического маршрута, изме­нение нормативных технологических времен для данного отдельного заказа и др.