Методы обработки заготовок резанием лезвииныи инструмент

О

1. Точение

бработка наружных поверхностей тел вращения токарными резцами на станках токарной группы

О

2. Растачивание

бработка внутренних поверхностей тел враще­ния расточными резцами на станках токарной группы и расточных станках

л

Ж

яг

*

ч

о

я

ч

О

3. Строгание долбление

4. Нарезание резьбы внхре- вым резанием

Обработка плоских и линейных фасонных по­верхностей горизонтальных и вертикальных соот­ветственно строгальными и долбежными резцами на строгальных и долбежных, зубострогальных и зубодолбежных станках

Нарезание резьбы специальными резьбовыми рез­цами на токарно-винторезных станках, оборудо- ванных специальными устройствами

Примечание: у инструмента имеется одно главное режущее лезвие и вспомогательные лезвия (различные виды резцов), что определяет вид и форму обрабатываемых поверхностей

Многолезвийный	Осевой	1. Сверление	Инструмент режет, вращаясь и перемещаясь вдоль оси наружной или внутренней цилиндриче­ской поверхности (гладкой или фасонной), копи­руя форму и размеры определенной поверхности. Осевым инструментом осуществляется обработка гладких цилиндрических и фасонных отверстий: сверление, зенкерование, развертывание и нареза­ние резьбы: внутренних - метчиками, наружных - плашками и резьбонарезными головками
		2. Зенкеровние
		3. Развертыва­ние
		4. Нарезание резьбы метчи­ками
		5. Нарезание резьбы плаш­ками
		6. Нарезание резьбы резьбо­выми головками
	Неосевой	1. Фрезерование	Обработка плоских и фасонных линейчатых по­верхностей (резьбовых, зубчатых, шлицевых и ДР-)
		2. Протягивание	Обработка различных плоских, цилиндрических и фасонных поверхностей
		3. Зубодолбление	Обработка наружных и внутренних зубчатых по­верхностей специальными многолезвийными ин­струментами - долбилками
		4. Шевингова­ние	Отделочная обработка резанием наружных ци­линдрических зубчатых поверхностей
		Примечание: инструмент имеет несколько главных и вспомога­тельных режущих лезвий (сверла, протяжки и др.)
АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ
Со свободным абразивом		1. Доводка (при­тирка)	Незакрепленные абразивные зерна в виде суспен­зий или абразивных паст подают под инструмент - притир при доводке (притирке) или под полиро­вание - при полировании - отделочной абразив­ной обработке различных поверхностей на дово­дочных и полировальных станках. Декоративное полирование мелких и средних деталей сложных форм осуществляется во вращающихся барабанах или виброконтейнерах. Для полирования режуще­го инструмента применяют струйно-абразивное полирование
		1. Полирование	Войлочными кругами с накатаными абразивными зернами, а также шлифовальными шкурками и лентами осуществляют отделочную обработку поверхностей на полировальных станках

2. Шлифование	Абразивные зерна связаны в шлифовальных кру­гах и абразивных брусках, которые осуществляют шлифование любых поверхностей на шлифоваль­ных станках
3. Хонингование	Если абразивные бруски закреплены в специаль­ном инструменте - хоне, то им производят хонин­гование - отделочную абразивную обработку гладких внутренних цилиндрических поверхно­стей на хонинговальных станках
4. Суперфини­ширование	Если абразивные бруски закреплены в специаль­ных державках и колеблются при обработке пло­ских, наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, то осуществляется процесс супер­финиширования на суперфинишных станках
Примечание: зерна закреплены в связке инструмента (керамиче­ской, бакеритовой и др.)

X

X

СО

м

к

а

о

о

и

П

2

о

ю

X

а

о.

•8

редложенная условная классификация охватывает основные методы обработки резанием.

Использование в промышленности жаропрочных, магнитных, твердых сплавов, алмазов, полупроводниковых и других материа­лов, обработка которых механическими методами затруднена или невозможна, выводит на передний план электрофизические и элек­трохимические методы обработки (ЭФХМО). Эти методы эффек­тивны и при обработке тонкостенных заготовок, пазов и отверстий малых диаметров, соединительных каналов в труднодоступных местах.

Классификация электрофизических и электрохимических методов обработки. В зависимости от преимущественного вида воздействия на обрабатываемый материал, ЭФХМО можно разде­лить на три большие группы.

Первая группа охватывает методы, основанные преимущест­венно на тепловом воздействии на обрабатываемую заготовку: электроэрозиониая, электроконтактная, плазменная, электронно­лучевая и лазерная обработка. Это наиболее многочисленная группа.

Вторая группа объединяет методы, основанные в основном на химическом или электрохимическом воздействии на заготовку.

Третья группа включает методы импульсного механического воздействия на заготовку - это ультразвуковая обработка, электро- взрывное и электромагнитное формообразование.

Такая классификация ЭФХМО была предложена И. X. Буту- ровичем и Б. Ф. Гончаровым на кафедре «Автоматы и полуавтома­ты» Ленинградского политехнического института в 1980 г.

Основные достоинства ЭФХМО по сравнению с механиче­ской обработкой:

• независимость производительности от твердости и вязкости обрабатываемого материала; исключением является ультразвуко­вой метод, который можно применять только при обработке хруп­ких материалов;

• возможность копирования сложной формы инструмента сразу по всей поверхности заготовки при простом поступательном перемещении инструмента;

-возможность обработки больших площадей заготовки, что обеспечивает более высокую производительность обработки;

• осуществление практически без силового воздействия инст­румента на деталь, что дает возможность обрабатывать нежесткие детали инструментом из легкообрабатываемого материала.

Основные недостатки ЭФХМО по сравнению с механиче­ской обработкой:

• более низкие показатели по производительности, шерохова­тости и точности при обработке заготовок простых геометрических форм из обычных конструкционных материалов;

• иногда более сложная форма инструмента;

• более высокая энергоемкость процесса.

ЭФХМО целесообразно применять в следующих случаях:

• когда обрабатываемый материал плохо поддается механиче­ской обработке (титановые стали и сплавы, ферриты, керамика и др.);

• при невыполнимых механическим путем операциях (при из­готовлении криволинейных каналов, цельных роторов с лопатками и т. д.);

• с целью значительного сокращения числа переходов и пере­наладок по сравнению с механической обработкой при изготовле­нии деталей сложной формы;

-для снижения затрат на инструменты, например, при изго­товлении отверстий малого диаметра, клеймения деталей высокой твердости, изготовления сложных поверхностей.