Зависимость глубины измененного сл01г от энергии импульсов для стали 45

Энергия импульсов, Дж	Наибольшая глубина измененного слоя, мм
0,0027	0,01 (слой прерывистый)
0,020	0,02 (слой прерывистый)
0,1	0,04...0,05 (слой прерывистый)
0,5	0,08...0,10
10	0,19...0,21
20	0,25...0,26

Значения коэффициентов С* и показателя степени к для неко­торых материалов приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5

Значения коэффициентов Chink для некоторых материалов

Обрабатываемый материал	С*, мм/Дж	к
Углеродистые стали	0,13-0,18	0,4-0,42
Жаропрочные сплавы на никелевой основе	0,04-0,06	0,3-«,40
Чугун СЧ15-32	0,14-0,17	0,4-0,42
Твердые сплавы группы ВК	0,03-0,05	0,38-0,40

С увеличением частоты импульсов глубина измененного слоя уменьшается и на чистовых высокочастотных режимах полностью отсутствует.

Проектирование технологического процесса. В процессе электроэрозионной обработки методом прямого копирования элек­трод-инструмент, внедряясь в обрабатываемую заготовку, изнаши­вается по дайне и диаметру. Кроме этого, обработка на высокопро­изводительных режимах импульсами большой энергии дает гру­бую поверхность с большой высотой микронеровностей и значи­тельным дефектным слоем. Как правило, обработка на высокопро­изводительных режимах не обеспечивает требуемых точности и качества.

Поэтому на практике обработку электроэрозионным способом выполняют в несколько переходов: обработка на черновых высо­копроизводительных режимах для удаления основного объема припуска; обработка на средних режимах для выравнивания по­верхности и удаления дефектов, полученных от предыдущей опе­рации, обработка на чистовых режимах импульсами малой мощно­сти и высокой частоты.

В качестве примера на рис. 1.8 представлена схема техноло­гического процесса прошивки сквозного отверстия. Первый проход осуществляется рабочей ступенью электрода-инструмента диамет­ром £> и длиной Я на высокопроизводительном режиме. Выбор ре­жима обработки осуществляется по формуле (1.1).

Полученное отверстие имеет значительную конусность. Для уменьшения конусности продолжают прошивку отверстия калиб­рующей частью электрода-инструмента длиной 4, при этом может быть осуществлен переход на более мягкий режим обработки. Ве­личина калибрующей части обычно принимается в пределах /* = (1,

2. . 1,5) Я.

После калибровки отверстия для получения требуемой шеро­ховатости поверхности и удаления дефектного слоя производят прошивку отверстия на чистовом режиме второй ступенью элек­

трода диаметром В₂. Режим обработки выбирают по формулам (1.2) и (1.3). Минимальная величина припуска, которую необходи­мо удалить второй ступенью, рассчитывается по формуле

= Ка ) = л/рД 1+⁸? >

где К„_1 - высота микронеровностей, полученная после калибровки;

А,_1 - глубина дефектного слоя, полученного после калибровки;

Р/-1 - геометрическая сумма пространственных отклонений поверхностей обрабатываемой заготовки после калибровки;

е, - погрешность установки при выполнении прошивки вто­рой ступенью.

Индекс /-1 указывает, что данная величина должна быть при­нята по предшествующему проходу, а индекс / присвоен величи­нам, относящимся к рассчитываемому проходу.

Электроды-инструменты для электроэрозионной обработки изготавливают из меди, алюминиевых сплавов, чугуна, вольфрама и специального углеграфитированного материала.