Входной контроль армирующих материалов

Целью входного контроля является не только отбраковка некондиционных материалов, но и установление конкретных значений параметров в пределах допуска для последующей корректировки технологического процесса. Перечень мероприятий, который включает в себя входной контроль армирующих материалов, представлен в табл. 2.13.

Таблица 2.13

Входной контроль армирующего материала

Проверяемые параметры	Документы для проведения контроля
Товарно-транспортная накладная	Сверка данных о грузе
Масса груза, нетто	Сверка данных о грузе
Паспорт	ГОСТ 28006-88
Маркировка мест	«-«
Упаковка армирующего материала	ГОСТ 28006-88
Пороки армирующего материала	«-«
Ширина армирующего материала	ГОСТ 3811-72, 3812-72
Линейная плотность, г/м	«-«
Разрушающие напряжения при растяжении и сжатии в готовых КМ	Технологическая инструкция
Толщина монослоя, мм	Технологическая инструкция
Нанос аппрета, % от массы	ТУ6-06-И 106-83
Влажность фактическая, % от массы	ГОСТ 6611, 4-73

Методика проведения входного контроля

Проверке качества армирующих материалов по порокам внешнего вида, соответствия геометрическим размерам и требованиям нормативно-технической документации подвергают 5% объема контролируемых материалов (см. табл. 2.13). Для проверки по физико-механическим показателям от партии отбирают образцы из 10% единиц упаковки. При получении неудовлетворительных результатов проверки хотя бы по одному показателю проводят повторную проверку по этому показателю удвоенного количества единиц продукции. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Для всех видов армирующих материалов определяют содержание влаги, разрывную нагрузку и удлинение при разрыве, а для материалов, содержащих замасливатели, – содержание веществ, удаляемых при прокаливании:

- для нитей и ровингов - линейную плотность, крутку и равновесность по крутке;

- для тканей, нетканого полотна, лент – линейные размеры, поверхностную плотность, невоспламеняемость.

Для определения содержания влаги (для всех армирующих материалов) и веществ, удаляемых при прокаливании (только для стекломатериалов), от рулона (катушки) материала отматывают наружный слой, отрезают 1-2 образца массой не менее 5 г и взвешивают на лабораторных весах с точностью до  0,001 г. Каждый образец помещают в отдельный тигель или держатель с известной массой, высушивают в сушильном шкафу при температуре 1072С не менее 30 мин. После высушивания и охлаждения образцов до 18…25С их взвешивают и определяют влажность (В_п) и влагосодержание (В_с) по каждому образцу:

(2.1)

где m, m₁- масса образца перед высушиванием и после него соответственно.

Для определения крутки и равновесности по крутке используют круткомер со скользящим левым зажимом. Расстояния между зажимами принимают такие: 250 мм – для нитей с круткой до 400 кручений на 1 м и 500 мм – для нитей с круткой более 400 кручений на 1 м.

При заправке нити в зажимы круткомера не допускается растягивать и раскручивать ее. Крутку нитей определяют методом непосредственного раскручивания до полной параллельности элементарных или составляющих нитей.

Равновесность по крутке находят следующим образом. От катушки отматывают и отрезают 1 м нити, зажимают концы этого отрезка пальцами, перегибают пополам, сводя концы вместе, образуют петлю. Придав петле отвесное положение, подсчитывают количество витков, образующихся по нити.

Крутку выражают количеством крученей на 1м нити, равновесность по крутке – количеством витков в петле нити.

Для определения разрывной нагрузки и удлинения при разрыве от рулона (катушки) материала отматывают и отрезают не менее 5 отрезков длиной по 220 мм. Для ткани и ленты из каждого отрезка вырезают полоски шириной 40 мм, для ленты – в направлении основы, для ткани – в направлении основы и утка (для ленты шириной менее 50 мм используют всю ширину ленты). Затем выдергивают с обеих сторон продольные нити так, чтобы ширина полоски была доведена до 25 мм.

Полоски ткани, ленты или отрезки нити, ровинга проклеивают бумагой по концам клеем типа БФ. Длина непроклеенного участка должна быть 802 мм. Для отверждения клея образцы выдерживают в сушильном шкафу при температуре 107 2С не менее 30 мин.

Образцы помещают в зажимы разрывной машины, расстояние между которыми 1001 мм. Скорость опускания нижнего зажима – 60…100 мм/мин.

Если в процессе испытаний определяют только разрывную нагрузку, образцы выравнивают в зажимах вручную, без подвешивания груза предварительного натяжения. Если необходимо определять и удлинение при разрыве, то после закрепления образца в верхнем зажиме к нижней его части подвешивают груз предварительного натяжения массой не более 0,25% от предполагаемой разрывной нагрузки, после чего фиксируют образец в нижнем зажиме.

Если при проведении испытаний разрыв образца произошел в зажимах или на расстоянии менее 5 мм от них, результат не учитывают и подвергают испытаниям дополнительный образец. За окончательный результат испытаний принимают среднеарифметическое результатов всех испытаний.

Для определения линейной плотности нитей и ровингов от бобины отматывают и отрезают не менее трех отрезков материала такой длины: при линейной плотности до 5 текс – 200 м; от 5 до 80 текс – 100 м; от 80 до 300 текс – 25 м; более 300 текс – 1 м. Линейная плотность нитей определяется в тексах. нити.

Каждый отрезок материала взвешивают отдельно с погрешностью не более 0,5% от взвешиваемой массы. Линейную плотность определяют по формуле

, (2.2)

где m – масса отрезка нити, г; t – его длина, м.

Для определения линейных размеров ткани (ленты) от рулона (катушки) отматывают и отрезают не менее 0,5 м материала, раскладывают на ровной поверхности и замеряют ширину ткани (ленты) в нескольких точках.

Толщину ткани (ленты) измеряют толщиномером не менее чем в пяти точках. Диаметр контактной площадки прибора должен быть равен 5…11,3 мм, удельное давление на образец в месте измерения – 0,1 МПа.

Для определения поверхностной плотности ткани и линейной плотности ленты отбирают не менее чем по 5 образцов и каждый взвешивают с погрешностью не более 0,01 г. Затем измеряют длину и ширину образцов металлической линейкой с погрешностью не более 1 мм. Поверхностную плотность ткани вычисляют по формуле

(2.3)

где m – масса образца, кг; , b – длина и ширина образца соответственно, м.

Линейную плотность ленты, кг/100 м, вычисляют по формуле

, (2.4)

где m₁ – масса образца ленты, кг;  – длина образца ленты, м.

За окончательный результат испытаний принимают среднее арифметическое результатов всех испытаний.

Определение невоспламеняемости ткани и ленты проводят непосредственно соприкосновением поверхности материала с открытым пламенем газовой горелки в течение не менее 1 мин. Материал считается невоспламеняемым, если пламя не распространяется за пределы участка образца, соприкасающегося с пламенем горелки, и после удаления пламени материал немедленно гаснет.