
- •1) Сущность, задачи и значение взаимозаменяемости
- •2) Функциональная взаимозаменяемость
- •3) Виды документов по техническому нормированию в р.Б и их обозначение
- •4)Методы нормирования параметров при проектировании
- •5) Основные термины и определения по размерам, отклонениям, допускам
- •6) Понятия о посадках, зазорах , натягах. Допуск посадки.
- •7) Основные причины, вызывающие погрешность обработки
- •8)Точность детали по геометрическим параметрам
- •9) Отклонение формы цилиндрической детали в продольном сечении.
- •10) Отклонение формы цилиндрических деталей в поперечном сечении
- •11) Отклонения формы плоских деталей
- •12) Нормирование точности формы деталей. Обозначение отклонений формы на чертежах
- •13) Отклонение взаимного расположения плоскостей.
- •14) Отклонение взаимного расположения цилиндрических поверхностей.
- •15) Отклонения взаимного расположения плоскостей и цилиндрических поверхностей.
- •16)Нормирование точности взаимного расположения. Обозначение допусков расположения на чертежах.
- •17) Шероховатость поверхности. Параметры.
- •18)Обозначение шероховатости поверхности на чертежах
- •19) Влияние шероховатости, волнистости, отклонений формы и расположения на качество деталей
- •20)Системы допусков и посадок гладких цилиндрических соединений. Семь основных признаков
- •21) Система отверстия и система вала. Выбор, примеры применения.
- •22) Единица допуска Число единиц допуска.
- •23) Температурные погрешности размеров деталей. Нормальная
- •25)Переходные посадки. Выбор
- •26)Посадки с натягом. Выбор
- •27) Общие допуски (размеров с неуказанными допусками).
- •28)Правила нанесения предельных отклонений размеров согласно гост
- •29)Выбор посадок подшипников качения
- •30) Предельные гладкие калибры.
- •31)Размерные цепи. Виды звеньев. Типы задач и теории размерных цепей.
- •34)Методы достижения точности замыкающего звена
- •35)Типы резьб и общие требования к их взаимозаменяемости
- •36)Основы допусков на резьбы
- •37)Система допусков и посадок с зазором метрических резьб
- •38) Шпоночные соединения. Допуски.
- •39) Прямобочные шлицевые соединения. Допуски.
- •40)Эвольвентные шлицевые соединения. Допуски.
- •41) Контроль шлицевых деталей.
- •42) Классификация зуб. Передач по эксплутационному назначению
- •43)Cистема допусков цилиндрических зубчатых колес и передач
- •44)Кинематическая точность передачи
- •45)Плавность работы передачи
- •46) Нормы бокового зазора
- •47) Контакт зубьев в передаче
- •48) Виды сопряжений зубьев колёс в передаче
- •49) Классификация средств измерения
- •51) Точность в машиностроении
- •52) Параметры геометрической точности элементов деталей.
- •53) Основные причины возникновения погрешностей обработки
- •54) Достоинства взаимозаменяемого производства.
- •55) Обязательность и добровольность применения стандартов
- •56) Качество продукции машиностроения. Точность обработки изделий в машиностроении и методы ее достижения . Основные погрешности при механической обработке и сборке.
- •57) Технический кодекс
- •65) Радиальное биение. Сумму каких отклонений оно составляет.
- •66)Торцевое биение. Сумму каких отклонений оно составляет.
- •67) В каком месте торцевой поверхности проверяется торцевое биение
- •68) Знаки, используемые для указания вида обработки поверхностей
- •74) Допуск замыкающего звена размерных цепей при расчете на максимум минимум
- •85) Преимущества эвольвентных шлицевых соединений по сравнению с прямобочными.
51) Точность в машиностроении
Точностью изготовления называют степень приближения действительных значений геометрических и других параметров деталей и изделий к их заданным значениям, указанным в чертежах или технических требованиях.
52) Параметры геометрической точности элементов деталей.
Точность геометрических параметров является комплексным понятием, включающим в себя:
— точность размеров элементов деталей;
— точность геометрических форм поверхностей элементов деталей;
— точность взаимного расположения элементов деталей;
— шероховатость поверхностей деталей (микрогеометрия);
— волнистость поверхностей (макрогеометрия).
Точность - это степень соответствия действительных значений геометрических параметров их заданным (расчетным) значениям. Мерой точности является погрешность.
За расчетные размеры отверстий принимают их наименьшие предельные размеры, для валов - наибольшие предельные размеры.
Образование погрешностей геометрических параметров вызывается действием множества конструктивно-технологических факторов, проявляемых в процессе изготовления изделий, например:
— погрешности изготовления оборудования и технологической оснастки и их износ в процессе эксплуатации;
— погрешности и износ рабочих и измерительных инструментов;
— упругие деформации и вибрации системы станок - приспособление - инструмент - деталь, возникающие при выполнении технологических процессов обработки;
— тепловые деформации рабочих инструментов и обрабатываемых деталей;
— погрешности базирования и установки деталей на станках;
— погрешности настройки оборудования;
— нестабильность физико-механических характеристик материала обрабатываемых деталей;
— неодинаковость припусков на обработку;
— характер напряженного состояния заготовок;
— форма, размеры и масса обрабатываемых деталей;
— квалификация рабочих-исполнителей.
Погрешности геометрических параметров обрабатываемых деталей, возникающие под действием указанных факторов, разделяют по характеру причинно-следственных связей их проявления на систематические, случайные и грубые.
Систематическими называют погрешности, постоянные по абсолютному значению и знаку или закономерно изменяющиеся в зависимости от одного или нескольких неслучайных факторов.
Примерами образования постоянных по величине систематических погрешностей в размерах обрабатываемых деталей являются погрешности, вызываемые неточностью параметров станков, например отклонение от параллельности линии центров токарного станка и направляющих станины; неточностью размеров сверл, используемых для сверления в детали отверстий; неточностью размеров заготовок и станочных приспособлений, в которые устанавливают заготовки; наличием систематических погрешностей в измерительных средствах и др.
К числу закономерно изменяющихся во времени систематических погрешностей относятся погрешности, вызываемые износом рабочих и измерительных инструментов, технологического оборудования и различных приспособлений.
Случайные погрешности определяются факторами, носящими случайный характер; они имеют различные значения; при обработке каждой детали могут изменяться в пределах обрабатываемой поверхности, численное значение которых заранее установить нельзя.
Случайные погрешности являются следствием таких факторов, как, например, неравномерный припуск на обработку, вызванный погрешностями размеров заготовки, или неодинаковая твердость обрабатываемого материала в пределах обрабатываемой поверхности детали. Такие погрешности возникают также при обработке разных одноименных деталей. При этом в процессе обработки будут изменяться силы резания и вызванные ими упругие деформации станка, инструмента и самой детали.
Случайные погрешности возникают в связи с погрешностями Установки каждой детали на станке, что обусловлено погрешностями предшествующей обработки детали, ошибками рабочего и т.д.
Грубыми называют погрешности, явно искажающие результаты наблюдений..