Поковки ковані

Ковка – ряд послідовно чергованих операцій по зміненню форми заготівки.

(переміщення та оберти навколо вісі).

Одержують поковки простих та складних форм, крупні та дрібні. Тільки ковкою одержують крупні заготівки – диски турбін, гарматні створи й т.д. В одиночному та мілкосерійному виробництві раціональне одержання заготівок від 0,2 до 350кг.

Ковка = нагрів металу + кувальні операції + термообробка

Обладнання – кувальні молоти та гідропреси (вага до 750кг)

Rz = 320…80мкм (при використовування підкладних штампів Rz = 80…40мкм)

(проектівання кованої заготівки [Л1 ст.102])

В залежності від форми та розмірів існує 7 груп поковок.

Поковки штамповані

При об’ємній штамповці формовиникання заготівки походить в порожнині штампу. Існує гаряча та холодна штамповка. Одержають заготівки від декількох грамів до тони і більше. Розрізьняють відкриті та закриті штампи. [Л1 ст.108 мал.5,14]

Переваги	Недоліки
- більш складні заготівки - велика якість поверхонь - менше припусків 2-3 рази - велика продуктивність	- велика вартість

Проектування штампованої заготівки. [Л1 ст.113]

Способи штамповки:

а) ГКМ

б) КГШП

в) штамповка видавлюванням в роз’ємних матрицях

г) віброштамповка

д) штамповка з листового матеріалу

е) штамповка на молотах

ж) штамповка на пресах

з) холодовисадочні пресавтомати – закрепки

Порошкова металургія

Виробництво складається з:

- одержання та підготовка порошків початкових матеріалів

- пресування в спец. пресформах

- термообробка (спікання) пресованих виробів (деколи пропитка пористого брекету розплавленим металом)

Переваги	Недоліки
- 100% використання початкового матеріалу - тонка мікроструктура - велика однородність - мінімальна кількість стружки при мех. обробці - шорхність формовиникаючих поверхонь Ra = 1,6…0,2мкм а) Ra – холоднопресованих брекетів Ra = 3.2…0.8 б) спечених брекетів Ra = 1,6…0,4 - коефіцієнт використання матеріалів Квк = 90…95%	- висока вартість

Виготовляють деталі вузлів тертя підшипників сковзання, поршневих кілець, твердих сплавних пластин РІ та інші.

Зварні заготівки

Часто замінюють відливання. Штампозварні заготівки використовують, коли неможливо одержати складну форму штамповного та для зменшення ваги.

Зварно-литі – для корпусних деталей з великою різноманітностю конструктивних форм.

Переваги : мала працезатрата металу.

ІІ. Вибрати заготівку – це означає

1) встановити спосіб її отримання

На це впливає:

- тип виробництва;

- розміри, форма

- матеріал – якщо чавун – то тільки відливка; сталь або кольорові метали – можлива обробка тиском. Для сталі не бажано відливання – низька різкотекучість та заповнюємість, великий відсоток усадки.

2) визначити припуски на обробку кожної поверхні

3) підрахувати розміри та призначити допуск на точність виготовлення.

При визначенні варіанту отримання заготівки необхідно зробити техніко-економічне обгрунтування вибору.

Технічне є в визначені:

а) коефіцієнт використання заготівки К_вз

б) коефіцієнт використання матеріалу К_вм

0,7 для серійного ЕСТПВ виробництва

де: m_д – вага деталі (кг)

m_з – вага заготівки (кг)

де: К_р – орієнтованих коефіцієнт

0,64 по ЕСТПВ

де: m_ввз – вага відходів при виробництві заготівки

m_ввз = 1,5 ÷ 3% від m_з – при виливанні

m_ввз = 3 ÷ 20% при штамповці на пресах

m_ввз = 20% при штамповці ковці на молотах

Економічне обгрунтування – це порівняння вартостей двох заготівок, одержаних різними способами з врахуванням зміни розмірів.

Економічний ефект – Е = (С₁ – С₂) · N

де: С₁ та С₂ – вартість порівняних варіантів

N – программа випуску (шт/рік) за рік

ІІІ.1) мінімальний припуск

2) жорсткий припуск

3) базові поверхні, котрі використовуються як установчі бази на 1 операції мех. обробки повинні бути рівними, не мати нахилів, заусенців, литників.

4)мати конфігурацію дозволяючу вести обробку на верстаті з ЧПУ з мінімальною кількістю інструменту.