37.Контроль качества при производстве и приемке работ при строительст­ве асфальтобетонных покрытий.

Контроль качества — один из обязательных элементов производ­ственного процесса. Каждое органи­зационное звено, участвующее в производстве, должно контролиро­вать правильность реализации запланированных им действий.

За качество сооружаемого объек­та несет ответственность строитель­ная организация, выполняющая работы, и персонально ее произ­водители работ, мастера, бригадиры и непосредственные исполнители производственных операций.

На стадии входного контроля проверяют соответствие составляю­щих асфальтобетонную смесь мате­риалов (щебня, песка, минераль­ного порошка) государственным стандартам, подбирают состав смеси и других материалов собственного производства. Определяют их норма­тивные физико-механические свой­ства. Входной контроль выполняют производственные лаборатории пред­приятия.

В процессе строительства ведут непрерывный контроль за всеми элементами дорожной одежды с асфальтобетонным покрытием, про­веряя ровность, плотность и чистоту основания, правильность установки боковых упоров или направляющих струн при автоматизированной ук­ладке.

Операционный контроль осущест­вляют в процессе выполнения и по завершении технологической опера­ции. Он должен обеспечивать свое­временное выявление дефектов, а также причин их возникновения. Ре­зультатом операционного контроля является информация о качествен­ных показателях, на основе которой разрабатывают и реализуют меры по предупреждению и устранению выявленных дефектов. При опера­ционном контроле проверяют соблю­дение проектной документации как по конструктивным параметрам, так и по технологии производства работ. Операционный контроль качества выполняют производители работ и мастера, самоконтроль осуществля­ют бригадиры и непосредственные исполнители. Часто к операционно­му контролю, особенно при ответ­ственных или сложных проверках, привлекают производственные лабо­ратории, геодезические службы. Для регламентации контроля в состав проекта производства работ в техно­логических картах приводят схемы операционного контроля. Схема со­держит эскизы конструкций с указа­нием допускаемых отклонений и необходимой точности измерений, требования к качеству материалов, перечень контролируемых техноло­гических операций, данные о составе, сроках и способах контрольных из­мерений.

Выходной контроль выполняют для проверки свойств готовой про­дукции, оценки ее качества. Качест­во работ оценивают по степени от­клонения фактически измеренной ве­личины от требуемой, определяемой входным параметром.

Схема управления качеством строительства асфальтобетонных оснований и покрытий охватывает все технологические процессы: при­готовление, транспортирование и ук­ладку асфальтобетонной смеси. Впроцессе приготовления асфальтобе­тонной смеси контролируют коли­чество составляющих компонентов, температуру минеральных материа­лов после сушки в барабане, вяжу­щего в резервуаре. Определяют тем­пературу готовой смеси и физико-механические свойства асфальто­бетона путем испытания образцов. Качество продукции оценивают по однородности контролируемого параметра. Так, значения коэффи­циентов вариации Со при контроле температуры готовой смеси не долж­ны превышать 0,14, прочности при сжатии 0,17, водонасыщения, 0,354, при этом отклонение количества составляющих компонентов от нор­мативных значений не должно пре­вышать, %: для щебня 3, песка 3, минерального порошка 1,5, битума 1. Коэффициенты вариации установле­ны лишь в первом приближении и требуют проверки и уточнения в различных производственных усло­виях.

На месте укладки асфальтобетон­ной смеси постоянно проводят кон­троль: температуры, количества ук­ладываемой смеси, толщины слоя, поперечного уклона, ровности, плот­ности, прочности, однородности ас­фальтобетонных покрытий по плот­ности и прочности.

Обеспечения требуемых геометри­ческих размеров асфальтобетонного покрытия добиваются настройкой ра­бочих органов асфальтоукладчиков, при этом ширина покрытия не долж­на отличаться от проектной более чем на 10 см, толщина слоя — на 10 %, а поперечный уклон — бо­лее чем на 5%о. Требуемые физико-механические свойства достигают в процессе уплотнения соблюдением технологической последовательности выполнения этой операции.

Для контроля качества строитель­ства асфальтобетонных покрытий и оснований необходимы операцион­ные методы, обеспечивающие полу­чение экспресс-информации на всех этапах строительства и позволяющие своевременно вносить коррективы в технологические процессы строитель­ства, исключающие брак готовой продукции.

К операционным методам контро­ля относят акустические и радиа­ционные, а также вакуумирование.

Однако в настоящее время отсут­ствуют производственные средства и методы оперативного контроля неко­торых физико-механических свойств асфальтобетонных покрытий, поэто­му оценку качества осуществляют по результатам механических испыта­ний отформованных образцов или об­разцов, взятых из покрытия.

Контроль ровности покрытия. Ровность асфальтобетонных покры­тий и оснований при распределении и уплотнении смеси оценивают по просвету между их поверхностью и нижней плоскостью рейки размером 4Х10Х300 см, которую укладывают в продольном направлении по оси и в 1 м от кромки проезжей части. При измерении неровностей на пок­рытиях 95 % промеров должны иметь просвет не более 5 мм, просветы свыше 5 мм допускают в единичных случаях, они могут составлять не более 5 %, при этом максимальный просвет не должен превышать 10 мм. При работе машин с автоматической системой задания вертикальных от­меток просветы не должны превы­шать соответственно 3 и 6 мм. Коэф­фициент вариации измеряемого па­раметра С., должен быть менее 0,7.

Контроль плотности. Для контро­ля плотности асфальтобетонных ос­нований и покрытий широкое при­менение получили радиационные ме­тоды. Физической основой измерения плотности является рассеяние и поглощение гамма-излучения атома­ми элементов, входящих в состав асфальтобетона. При взаимодейст­вии гамма-квантов с электронной оболочкой атома движущийся гам­ма-квант теряет часть своей энергии и изменяет направление движения.

Изменившие энергию гамма-кванты в результате изменения нап­равления первоначального движения регистрируют счетчики.

Чем больше плотность, тем боль­ше энергии при этом они теряют. В результате уменьшается вероят­ность попадания рассеянных гамма-квантов на счетчик. Это означает, что скорость счета гамма-квантов падает при увеличении плотности асфальтобетона.

Выпускаемые промышленностью приборы РПП-1 и РВПП обеспе­чивают проведение измерений с погрешностью не более ±2 %. Изме­рение скорости счета гамма-квантов в процессе уплотнения асфальто­бетонных смесей проводят через прокладку из термостойкого и тепло­изолирующего материала между ас­фальтобетоном и радиоизотопным прибором. По полученным измере­ниям на градуировочном графике определяют плотность асфальтобето­на.

К операционным методам контро­ля плотности относят вакуумный метод, основанный на зависимости времени прохождения воздуха через поры асфальтобетона от его плот­ности.

Широкое применение находит также метод, основанный на продав-ливании при избыточном давлении воды через асфальтобетон и опре­делении водонасыщения по скорости прохождения воды. Водонасыщение асфальтобетонов через 10 сут после укладки должно находиться в пре­делах для типов А — 2—5%, Б — 2 — 3,5 %, В — 2 — 4 %, Г — 2,5-4%, Д- 2,3-5%.

При отсутствии приборов для опе­рационного контроля плотности ис­пытывают керны или вырубки, взятые из покрытия. С каждых 7000 м покры­тия или основания отбирают не ме­нее трех проб через 10 сут после строительства и открытия движения автомобилей.

Коэффициент уплотнения опре­деляют по отношению средней плот­ности образцов кернов или вырубок, взятых из покрытия р, к средней плотности переформированных об­разцов рп из тех же вырубок или кернов. При оценке плотности неразрушающими методами коэффициент уплотнения определяют как отношение средней плотности покрытия к нормативной.

Коэффициент уплотнения покры­тия из горячих и теплых смесей должен быть для нижнего слоя не менее 0,98, а для верхнего слоя из смесей А и Б — 0,99; В, Г и Д — 0,98, коэффициент вариации плот­ности покрытия Су = 0,15.

Кроме контроля плотности, при отборе проб из покрытия измеряют толщину слоев и визуально оцени­вают прочность сцепления между слоями покрытия и основанием.

Керны и переформированные образцы из вырубок испытывают на сжатие и определяют соответствие прочности асфальтобетона норматив­ным значениям.

Оценка работоспособности ас­фальтобетона при многократном воз­действии нагрузок. При определении работоспособности асфальтобетон­ных оснований и покрытий нет необходимости доводить образец до разрушения многократно приклады­ваемой нагрузкой. Для этого доста­точно при заданном уровне напряже­ния определить значение механичес­ких потерь энергии в одном цикле нагрузка-разгрузка и сопоставить с нормированным значением.

Испытание асфальтобетона про­водят на стенде, который включает в себя электромагнитный пресс с системой автоматического регулиро­вания, позволяющий воспроизводить нагрузки по любому заданному за­кону, и схему расчета энергети­ческих параметров.

Перед испытанием образец раз­мером 4X4X16 см выдерживают в течение 2 ч при температуре испытания и устанавливают на опоры в климатическую камеру стенда. Задают амплитуду напряжения и время воздействия. Регистрацию энергетических параметров произ­водят в установившемся режиме деформирования.

Контроль параметров шерохова­той поверхности покрытия и коэф фициента сцепления. Такое испыта­ние проводят по методу «песчаного пятна». При этом определяют сред­нюю высоту шероховатости поверх­ности покрытия hcp. Для этой цели на покрытие в месте определения параметров шероховатой поверх­ности из мерного стаканчика, на­полненного сухим песком с размера­ми зерен от 0,14 до 0,63 мм, вы­сыпают песок объемом 10 или 25 см3. Затем круговыми движениями диска диаметром 100 мм, заполняя все впадины шероховатости, распреде­ляют песок по поверхности покрытия, создавая круг — «песчаное пятно» (рис. 20.2).

В случае получения «песчаного пятна» неправильной формы произ­водят измерения большего и мень­шего диаметров и вычисляют сред­нее значение.

Средняя высота шероховатой поверхности

Комплексной оценкой качества шероховатой поверхности является коэффициент сцепления между ко­лесом автомобиля и асфальтобетон­ным покрытием.

Для оперативного контроля сцепных качеств покрытия на месте строительства, целью которого явля­ется своевременное выявление и устранение дефектов поверхности, используют портативный прибор ППК (рис. 20.3).

При работе с прибором резино­вые имитаторы / находятся на 10—12 мм выше покрытия. При паде­нии груза 3 массой 9 кг с высоты 1,8 м он ударяется о муфту 4. Пос­ледняя, с помощью толкающих тяг 5 преодолевая сопротивление пружины 2, заставляет имитаторы / скользить по покрытию.

Конечное перемещение имитато­ров, характеризующее сцепные ка­чества покрытия, определяют по измерительной шкале на опорной штанге 6.

При приемке асфальтобетонных покрытий производится оценка их качества по трехбалльной сис­теме.