11 Оборудование и технология восстановления деталей железнением

Стр. 389 - иванов

Интернет:

Ремонт железнением основан на осаждении металла из водных растворов на изношенную поверхность детали. Наиболее целесообразно этим способом восстанавливать детали с небольшими износами рабочих поверхностей (до 1 мм). Поскольку металл осаждается из раствора при температуре 60—80° С, деталь не коробится. Из раствора, содержащего 200—300 г/л двухлористого железа и 1 —1,5 г/л соляной кислоты, можно получить покрытие — чистое железо.

Осаждение металлопокрытий осуществляется за счет пропускания постоянного тока различной плотности через раствор, в результате чего происходит разряд ионов металла на катоде (детали). Аноды изготовляют из полосовой стали толщиной 10—40, шириной 40—80 мм. Для изоляции поверхностей детали, не подлежащих железнению, используют полихлорвиниловую ленту, стеклоткань, цапонлак. Для железнения используют холодные и горячие электролиты. Горячие электролиты позволяют работать при значительных плотностях тока, но требуют больших дополнительных затрат энергии на подогрев и приме­нения специальных химически стойких дефицитных материалов для изготовления оборудования, так как являются весьма агрес­сивными растворами. Для упрощения технологии железнения и конструкции оборудования, улучшения условий труда и повышения культуры производства предпочтительнее использовать холодные электролиты.

Для восстановления посадочных поверхностей корпусных и базовых деталей применяют вневанное железнение (рис. ). Поверхность отверстия, подлежащую наращиванию, при помощи дополнительных устройств превращают в замкнутую электролитическую ячейку, через которую прокачивают электролит. Вневанное железнение применяют для восстановления посадочных поверхностей чугунных и стальных корпусных деталей, блоков картеров, корпусов и т. п. Оно характеризуется высокими плотностями тока, большой производительностью и возможностью получать покрытия толщиной до 1,0—1,2 мм.

Рис. Схема установки для вневанного железнения:1 — электролит; 2 — деталь, 3 — восста­навливаемая поверхность

Рис. Схема установки для элект­ролитического натирания:

1 — тампон анода, 2 — электрод анода, 3 — редуктор, 4 — шпиндель, 5 — то- косъемное кольцо, 6 — щеточный ап­парат, 7 — электродвигатель привода шпинделя, 8 — выпрямительное устрой­ство, 9 — восстанавливаемая деталь, 10 — насос для подачи электролита, 11 — бак, 12— электролит

На некоторых ремонтных предприятиях применяют способ восстановления электролитическим натиранием. Установка для электролитического натирания (рис. 92) представляет собой стальной корпус, на котором смонтированы шпиндель с приво­дом, состоящим из электродвигателя и червячного редуктора; токосъемное устройство, выполненное в виде кольца со щеточ­ным аппаратом; анод из свинцового электрода с тампоном, крепящийся на рабочем конце шпинделя; бак с электролитом и насос, расположенный на крышке бака.

Осаждение металла происходит следующим образом. К шпин­делю, подключенному к положительному полюсу выпрямитель­ного устройства, крепят свинцовый электрод, на котором намотан тканевый тампон. Восстанавливаемую деталь под­ключают к отрицательному полюсу. Электрод вводят в обра­батываемое отверстие, после чего на него подают электролит. Под воздействием постоянного тока из электролита выделяется химически чистый цинк, который осаждается на восстанавли­ваемой поверхности. Вращающийся электрод способствует рав­номерному осаждению цинка по всей поверхности.