4 0. Структура технологического процесса общей сборки и монтажа рэа.

ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ РЭА

Общая структура контрольных операций включает визуальный контроль монтажа, автоматический контроль правильности монтажных соединений, функциональный контроль блоков и системный контроль всего прибора.

При внешнем осмотре заготовленных монтажных проводов и кабелей проверяют марку, сечение, длину, способ и качество заделки концов, маркировку, отсутствие надрезов жил и качество их лужения, отсутствие загрязнений и повреждений изоляции.

Путем внешнего осмотра и сравнения с образцами проверяют тип, номинальное значение, маркировку, длину, форму изгиба и качество лужения выводов, отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждения надписей, резких изгибов и надломов вы­водов навесных радиодеталей, подготовленных к монтажу.

Визуально проверяют правильность раскладки проводов в жгутах, длину ответвлений и качество вязки жгута, а также пу­тем прозвонки определяют соответствие изготовленного жгута схеме раскладки.

Контроль крепления деталей, сборочных единиц и прочности паек производится внешним осмотром. Дефектом пайки часто яв­ляется так называемая фальшивая пайка, когда соединяемые по­верхности плохо залужены и припой не заполняет пространства между деталями и проводниками. Такое соединение обладает большим электрическим сопротивлением, вызывает появление шумов и тем самым нарушает нормальную работу схемы. Фаль­шивую пайку можно обнаружить, если немного расшатать про­водники, так как механическая прочность ее мала. Одновременно проверяют целостность проводов в местах пайки. Кроме того, пайка должна быть «скелетной», т. е. под припоем должен быть виден контур подсоединенного вывода, сквозной и двусторонней, а место спая — без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса с блестящей поверхностью.

При осмотре паек следят, чтобы изоляция провода подходила вплотную к контакту, не имела ожогов.

Механическую прочность крепления деталей, сборочных единиц и монтажа проверяют па специальных вибростендах. Режим испытаний и его продолжительность определяется ТУ на изделие.

Контроль правильности электрических соединений является необходимой операцией перед настройкой. В единичном и мелко­серийном производстве эту операцию выполняют вручную при по­мощи универсальной измерительной аппаратуры по картам со­противлений и монтажной схеме.

В массовом производстве для этих целей широко применяют автоматические тестеры, работающие по принципу схем неурав­новешенного моста. Блоки через соединители подключаются к тестеру, который по разработанной программе проверяет оми­ческое сопротивление каждой электрической цени и определяет ее состояние с выводом информации на дисплей. Блоки, не про­шедшие проверку монтажа, поступают на участок ремонта. Там неисправность отыскивается, устраняется и блок вновь передает­ся на автоматический контроль. Годные блоки поступают на функциональный контроль, где проверяются логические связи элементов при помощи диагностических тестов. Блоки, имеющие отклонения выходных параметров за установленные пределы, по­ступают на регулировку, а неисправные—на ремонт.

Заключительным этапом контроля является системный в приборе. Для этих целей используется универсальная контрольно-измерительная аппаратура. В условиях массового производства применяют специальные технологические стенды контроля.

. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТРЕНИРОВКА РЭА

Технологическая тренировка представляет собой испытания аппаратуры, при которых она работает в определенных условиях, с целью выявления и устранения приработочных отказов

Период приработки —это начальный период работы аппара­туры, характеризующийся повышенным значением частоты отка­зов, на протяжении которого происходит выявление неизбежных производственных дефектов сборки и монтажа РЭЛ. а также де­фектов комплектующих ЭРЭ.

Продолжительность периода приработки обычно лежит в пре­делах 10 ... 200 ч работы в зависимости от надежности, количе­ства н типов ЭРЭ. а также технологии и культуры производства. Отказы, обнаруживаемые в период приработки, получили на­звание приработочных в зависимости от причины возникновении их делят на отказы комплектующих элементов, схемно-конструктивные технологические и производственные.

Хорошие результаты сокращения времени технологической тренировки дает метод совмещенных технологических испытаний, заключающийся в совмещении, например, вибрации и холода, циклического режима работы изделия, при повышенном или по­ниженном напряжении питания.

При проектировании технологической тренировки радиоаппаратуры определяются:

1) время проведения тренировки;

2) последовательность технологических испытаний;

3) жесткость нспытаний;

4) периодичность проверки параметров изделий;

5) объем контролируемых параметров.

Время проведения технологической тренировки аппаратуры уменьшают, если в приемосдаточных испытаниях аппаратуры предусмотрены испытания при воздействии климатических и механических факторов с определенным временем наработки. Уменьшение времени технологической тренировки должно быть сделано с учетом ускоряющих коэффициентов, а также времени контроля изделия ОТК.

Последовательность технологических испытаний должна быть такой, при которой постепенно уменьшается жесткость режима. Это дает возможность выявить «приобретенные» дефекты на сле­дующих видах испытаний, менее разрушительных. Кроме того, такая последовательность позволяет точнее определить момент окончания периода приработки и тем самым избежать необосно­ванно вводимых технологических прогонов. Вместе с тем следует обратить внимание на жесткие виды испытаний— термоудар, ци­клическое воздействие температур, которые могут не только уда­лять «слабые», но ухудшать качество «нормальных» элементов при неправильно выбранном режиме испытаний.

После окончании жестких технологических испытаний аппаратура должна проработать в нормальных условиях время, пре­вышающее время испытаний.

При проведении технологического прогона осуществляют кон­троль только основных параметров. Для исключения отклонения при проведении технологического прогона необходимо вводить автоматический контроль параметров аппаратуры.