
- •1. Виды технического контроля. Способы контроля. Автоматизированные средства контроля
- •2. Внутри- и межблочный монтаж риа. Технические требования к монтажу жгутами, кабелями и коммутационными платами
- •3. Входной контроль комплектующих элементов. Подготовка комплектующих изделий к монтажу.
- •4.Выбор вспомогательных и измерительных инструментов при разработке тп. Оценка рациональности выбранного тп. Особенности проектирования единичных, типовых и групповых тп производства рэа.
- •5. Выбор материалов для монтажной пайки: флюсы, припои, очистные жидкости.
- •6 Выбор типа конвейерных устройств и расчет их организационно-технических параметров. Определение заделов на поточной сборочной линии.
- •7 Герметизация изделий. Контроль качества герметизации.
- •8. Гибкое автоматизированное производство печатных плат. Типовая структура. Особенности организации.
- •9. Классификация методов выполнения электр. Соединений. Хар-ки кач-ва.
- •10. Классификация пп и методов их изготовления
- •11. Конструкционные материалы для производства пп и их характеристики.
- •12. Неразъемные соединения. Технологические особенности склеивания. Тп склеивания. Виды разрушения.
- •13. Контроль качества и надежность монтажных соед-ий. Дефекты соед-ний, причины возн-ния и методы устранения.
- •14. Материалы,применяемые для герметизации рэа, их технологические характеристики и правила выбора.
- •15.Методы выполнения сварочных монтажных соединений.Ультразвуковая,термокомпрессионная,сварка давлением,сварка расчеплением.
- •16. Механическая обработка печатных плат
- •17 Монтаж ткаными устройствами коммутации. Монтаж плоскими ленточными кабелями
- •18 Неразъемные соединения. Технологические особеннaости склеивания. Технологический процесс склеивания. Виды разрушения клеевых соединений
- •19 Обеспечение рабочих мест технологическими сборочными комплектами.
- •20 Определение необходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочих мест
- •21. Основные определения и технические требования, предъявляемые к печатным платам.
- •22. Основные понятия и принципы построения тп сборки и монтажа.
- •23. Особенности изготовления мпп
- •25. Особенности проектирования тп сборки и монтажа.
- •26. Отработка конструкции рэа на технологичность при автоматизации. Показатели технологичности.
- •27. Пайка механических соединений. Методы пайки.
- •28 Подготовительные операции к производству пп
- •29. Показатели эффективности тс. Функциональные свойства тс. Влияние внешних факт-ов. Пов-ние эффективности.
- •30 Проектирование технологического процесса регулировки рэа. Автоматизированная регулировка.
- •31. Проектирование тп при автоматизации тпп рэа. Выбор технологического оборудования и оснастки.
- •32 Производственные погрешности, причины их возникновения. Методы анализа и обеспечения заданной точности выходных параметров сборочных единиц.
- •33. Производственный и технологический процессы. Их структура, виды и типы организации.
- •34. Регулировка рэа.
- •35. Сборка компонентов на печатных платах. Технология монтажа микроблоков на печатных платах
- •37. Соед-ние проводящими клеями. Основные марки клеев.
- •38.Способы герметизации рэа. Технологические требования, предъявляемые к качеству.
- •39. Технологическое оснащение и правила его выбора
- •4 0. Структура технологического процесса общей сборки и монтажа рэа.
- •41. Технол-ая оснастка для производства пп и особенности ее изготовления (фотошаблоны, сетчатые трафареты).
- •43. Технологические системы (тс) и особ-ти организации. Показатели качества функц-ния тс. Функц-ные подсистемы.
- •44 Технологический процесс герметизации. Входной контроль материалов. Подготовка форм и корпусов. Приготовление герметизирующего состава. Подготовка герметизируемых изделий.
- •45. Технология выполнения пайки. Индивидуальная пайка паяльником, групповые методы пайки.
- •46. Технология металлизации печатных плат
- •47. Технология механических соединений. Разъемные соединения.
- •48 Технология монтажа жгутами.
- •49 Технология поверхностного монтажа. Методы выполнения монтажа и необходимое оборудование.
- •50 Технология проводного монтажа на печатных платах. Стежковый монтаж. Многопроводной монтаж. Монтаж незакрепленными проводами.
- •51. Технологические основы поточной сборки. Параленьность, прямотоность, пропорц-ть, непрер-ть, ретмич-ть
- •52. Травление меди с пробельных мест. Виды травителей.
- •53.Физико-химические основы пайки
- •54.Формирование рисунка пп
- •55. Электрические соединения методом накрутки. Монтажные провода. Тп монтажа.
- •56 Этапы автоматизации тп производства рэа. Автоматизированное специальное технологическое оборудование.
4 0. Структура технологического процесса общей сборки и монтажа рэа.
ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ РЭА
Общая структура контрольных операций включает визуальный контроль монтажа, автоматический контроль правильности монтажных соединений, функциональный контроль блоков и системный контроль всего прибора.
При внешнем осмотре заготовленных монтажных проводов и кабелей проверяют марку, сечение, длину, способ и качество заделки концов, маркировку, отсутствие надрезов жил и качество их лужения, отсутствие загрязнений и повреждений изоляции.
Путем внешнего осмотра и сравнения с образцами проверяют тип, номинальное значение, маркировку, длину, форму изгиба и качество лужения выводов, отсутствие царапин, сколов, трещин корпуса и повреждения надписей, резких изгибов и надломов выводов навесных радиодеталей, подготовленных к монтажу.
Визуально проверяют правильность раскладки проводов в жгутах, длину ответвлений и качество вязки жгута, а также путем прозвонки определяют соответствие изготовленного жгута схеме раскладки.
Контроль крепления деталей, сборочных единиц и прочности паек производится внешним осмотром. Дефектом пайки часто является так называемая фальшивая пайка, когда соединяемые поверхности плохо залужены и припой не заполняет пространства между деталями и проводниками. Такое соединение обладает большим электрическим сопротивлением, вызывает появление шумов и тем самым нарушает нормальную работу схемы. Фальшивую пайку можно обнаружить, если немного расшатать проводники, так как механическая прочность ее мала. Одновременно проверяют целостность проводов в местах пайки. Кроме того, пайка должна быть «скелетной», т. е. под припоем должен быть виден контур подсоединенного вывода, сквозной и двусторонней, а место спая — без пор, трещин, вздутий, наплывов и остатков флюса с блестящей поверхностью.
При осмотре паек следят, чтобы изоляция провода подходила вплотную к контакту, не имела ожогов.
Механическую прочность крепления деталей, сборочных единиц и монтажа проверяют па специальных вибростендах. Режим испытаний и его продолжительность определяется ТУ на изделие.
Контроль правильности электрических соединений является необходимой операцией перед настройкой. В единичном и мелкосерийном производстве эту операцию выполняют вручную при помощи универсальной измерительной аппаратуры по картам сопротивлений и монтажной схеме.
В массовом производстве для этих целей широко применяют автоматические тестеры, работающие по принципу схем неуравновешенного моста. Блоки через соединители подключаются к тестеру, который по разработанной программе проверяет омическое сопротивление каждой электрической цени и определяет ее состояние с выводом информации на дисплей. Блоки, не прошедшие проверку монтажа, поступают на участок ремонта. Там неисправность отыскивается, устраняется и блок вновь передается на автоматический контроль. Годные блоки поступают на функциональный контроль, где проверяются логические связи элементов при помощи диагностических тестов. Блоки, имеющие отклонения выходных параметров за установленные пределы, поступают на регулировку, а неисправные—на ремонт.
Заключительным этапом контроля является системный в приборе. Для этих целей используется универсальная контрольно-измерительная аппаратура. В условиях массового производства применяют специальные технологические стенды контроля.
. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ТРЕНИРОВКА РЭА
Технологическая тренировка представляет собой испытания аппаратуры, при которых она работает в определенных условиях, с целью выявления и устранения приработочных отказов
Период приработки —это начальный период работы аппаратуры, характеризующийся повышенным значением частоты отказов, на протяжении которого происходит выявление неизбежных производственных дефектов сборки и монтажа РЭЛ. а также дефектов комплектующих ЭРЭ.
Продолжительность периода приработки обычно лежит в пределах 10 ... 200 ч работы в зависимости от надежности, количества н типов ЭРЭ. а также технологии и культуры производства. Отказы, обнаруживаемые в период приработки, получили название приработочных в зависимости от причины возникновении их делят на отказы комплектующих элементов, схемно-конструктивные технологические и производственные.
Хорошие результаты сокращения времени технологической тренировки дает метод совмещенных технологических испытаний, заключающийся в совмещении, например, вибрации и холода, циклического режима работы изделия, при повышенном или пониженном напряжении питания.
При проектировании технологической тренировки радиоаппаратуры определяются:
1) время проведения тренировки;
2) последовательность технологических испытаний;
3) жесткость нспытаний;
4) периодичность проверки параметров изделий;
5) объем контролируемых параметров.
Время проведения технологической тренировки аппаратуры уменьшают, если в приемосдаточных испытаниях аппаратуры предусмотрены испытания при воздействии климатических и механических факторов с определенным временем наработки. Уменьшение времени технологической тренировки должно быть сделано с учетом ускоряющих коэффициентов, а также времени контроля изделия ОТК.
Последовательность технологических испытаний должна быть такой, при которой постепенно уменьшается жесткость режима. Это дает возможность выявить «приобретенные» дефекты на следующих видах испытаний, менее разрушительных. Кроме того, такая последовательность позволяет точнее определить момент окончания периода приработки и тем самым избежать необоснованно вводимых технологических прогонов. Вместе с тем следует обратить внимание на жесткие виды испытаний— термоудар, циклическое воздействие температур, которые могут не только удалять «слабые», но ухудшать качество «нормальных» элементов при неправильно выбранном режиме испытаний.
После окончании жестких технологических испытаний аппаратура должна проработать в нормальных условиях время, превышающее время испытаний.
При проведении технологического прогона осуществляют контроль только основных параметров. Для исключения отклонения при проведении технологического прогона необходимо вводить автоматический контроль параметров аппаратуры.