
- •1. Виды технического контроля. Способы контроля. Автоматизированные средства контроля
- •2. Внутри- и межблочный монтаж риа. Технические требования к монтажу жгутами, кабелями и коммутационными платами
- •3. Входной контроль комплектующих элементов. Подготовка комплектующих изделий к монтажу.
- •4.Выбор вспомогательных и измерительных инструментов при разработке тп. Оценка рациональности выбранного тп. Особенности проектирования единичных, типовых и групповых тп производства рэа.
- •5. Выбор материалов для монтажной пайки: флюсы, припои, очистные жидкости.
- •6 Выбор типа конвейерных устройств и расчет их организационно-технических параметров. Определение заделов на поточной сборочной линии.
- •7 Герметизация изделий. Контроль качества герметизации.
- •8. Гибкое автоматизированное производство печатных плат. Типовая структура. Особенности организации.
- •9. Классификация методов выполнения электр. Соединений. Хар-ки кач-ва.
- •10. Классификация пп и методов их изготовления
- •11. Конструкционные материалы для производства пп и их характеристики.
- •12. Неразъемные соединения. Технологические особенности склеивания. Тп склеивания. Виды разрушения.
- •13. Контроль качества и надежность монтажных соед-ий. Дефекты соед-ний, причины возн-ния и методы устранения.
- •14. Материалы,применяемые для герметизации рэа, их технологические характеристики и правила выбора.
- •15.Методы выполнения сварочных монтажных соединений.Ультразвуковая,термокомпрессионная,сварка давлением,сварка расчеплением.
- •16. Механическая обработка печатных плат
- •17 Монтаж ткаными устройствами коммутации. Монтаж плоскими ленточными кабелями
- •18 Неразъемные соединения. Технологические особеннaости склеивания. Технологический процесс склеивания. Виды разрушения клеевых соединений
- •19 Обеспечение рабочих мест технологическими сборочными комплектами.
- •20 Определение необходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочих мест
- •21. Основные определения и технические требования, предъявляемые к печатным платам.
- •22. Основные понятия и принципы построения тп сборки и монтажа.
- •23. Особенности изготовления мпп
- •25. Особенности проектирования тп сборки и монтажа.
- •26. Отработка конструкции рэа на технологичность при автоматизации. Показатели технологичности.
- •27. Пайка механических соединений. Методы пайки.
- •28 Подготовительные операции к производству пп
- •29. Показатели эффективности тс. Функциональные свойства тс. Влияние внешних факт-ов. Пов-ние эффективности.
- •30 Проектирование технологического процесса регулировки рэа. Автоматизированная регулировка.
- •31. Проектирование тп при автоматизации тпп рэа. Выбор технологического оборудования и оснастки.
- •32 Производственные погрешности, причины их возникновения. Методы анализа и обеспечения заданной точности выходных параметров сборочных единиц.
- •33. Производственный и технологический процессы. Их структура, виды и типы организации.
- •34. Регулировка рэа.
- •35. Сборка компонентов на печатных платах. Технология монтажа микроблоков на печатных платах
- •37. Соед-ние проводящими клеями. Основные марки клеев.
- •38.Способы герметизации рэа. Технологические требования, предъявляемые к качеству.
- •39. Технологическое оснащение и правила его выбора
- •4 0. Структура технологического процесса общей сборки и монтажа рэа.
- •41. Технол-ая оснастка для производства пп и особенности ее изготовления (фотошаблоны, сетчатые трафареты).
- •43. Технологические системы (тс) и особ-ти организации. Показатели качества функц-ния тс. Функц-ные подсистемы.
- •44 Технологический процесс герметизации. Входной контроль материалов. Подготовка форм и корпусов. Приготовление герметизирующего состава. Подготовка герметизируемых изделий.
- •45. Технология выполнения пайки. Индивидуальная пайка паяльником, групповые методы пайки.
- •46. Технология металлизации печатных плат
- •47. Технология механических соединений. Разъемные соединения.
- •48 Технология монтажа жгутами.
- •49 Технология поверхностного монтажа. Методы выполнения монтажа и необходимое оборудование.
- •50 Технология проводного монтажа на печатных платах. Стежковый монтаж. Многопроводной монтаж. Монтаж незакрепленными проводами.
- •51. Технологические основы поточной сборки. Параленьность, прямотоность, пропорц-ть, непрер-ть, ретмич-ть
- •52. Травление меди с пробельных мест. Виды травителей.
- •53.Физико-химические основы пайки
- •54.Формирование рисунка пп
- •55. Электрические соединения методом накрутки. Монтажные провода. Тп монтажа.
- •56 Этапы автоматизации тп производства рэа. Автоматизированное специальное технологическое оборудование.
39. Технологическое оснащение и правила его выбора
Технологический процесс реализуется с помощью универсального и специального технологического оснащения, к которому относятся оборудование, оснастка, а также средства механизации и автоматизации.
Технологическое оборудование (включая контрольное и испытательное) — это орудия производства, в которых для выполнения определенной части ТП размещаются материалы, заготовки, детали, ЭРЭ, средства воздействия на них и, при необходимости, источники энергии.
Технологическая оснастка (в том числе инструмент и средства контроля) — это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части ТП.
Средства механизации — это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью заменен машинным с сохранением участия человека в управлении машинами.
Средства автоматизации — это орудия производства, в которых функции управления переданы машинам и приборам.
Выбор средств технологического оснащения производится с учетом типа производства и его организационной структуры, вида изделия и программы его выпуска, характера намеченного ТП, возможности группирования операций, максимального применения универсальных и стандартных моделей, равномерной загрузки.
Технологическое оборудование выбирают по каталогам, рекламным проспектам, научно-технической литературе на основе анализа затрат на реализацию ТП, который предусматривает:
• выбор вариантов, отвечающих определенным техническим требованиям
и обеспечивающих решение одинаковых задач в конкретных условиях производства;
•сравнение вариантов на основании технологических требований к изделию, технических возможностей, затрат на приобретение и эксплуатацию;
• учет требований техники безопасности и промышленной санитарии.
Результаты анализа представляются в виде отношений: основных времен, штучных времен, затрат. Важными показателями при выборе оборудования являются коэффициенты загрузки К3 и использования оборудования К0:
где Мр, Мп — соответственно расчетное и принятое количества единиц оборудования; Т0, Тшт — основное и штучное время работы оборудования.
Нормативный коэффициент загрузки зависит от типа производства: 0,65— 0,77 для массового, 0,75—0,85 для серийного, 0,8—0,9 для единичного.
Выбор технологической оснастки производится в такой последовательности:
проведение анализа конструктивных характеристик изделий;
группирование технологических операций с целью определения наиболее приемлемой системы оснастки;
определение исходных требований к технологической оснастке;
установление принадлежности конструкций оснастки к системам оснастки;
отбор конструкций оснастки, соответствующей установленным требованиям, и выбор оптимальной исходя из минимума затрат;
определение исходных данных и разработка ТЗ для конструирования нестандартной оснастки.
Для облегчения выбора всю оснастку разбивают на системы, определяемые правилами проектирования, изготовления и эксплуатации, сведения о которых приведены в соответствующих каталогах.
Универсально-безналадочная оснастка (УБО) включает приспособления для закрепления деталей, объединенных общностью базовых поверхностей и характером обработки (тиски, патроны). Она покупается заводами или поступает с прокатных баз. При ее эксплуатации требуется только регулирование зажимных элементов. Затраты на оснащение технологической операции за анализируемый период производства изделий этого вида оснастки определяются уравнением
где Рубо — амортизационные отчисления на приобретенную оснастку; q0 — количество оснащаемых операций.
Универсально-сборная оснастка (УСО) состоит из комплектов стандартных деталей и сборочных единиц, из которых на предприятии собирают несколько вариантов оснастки. Эта оснастка также не проектируется заводом — изготовителем ЭА, а покупается на предприятиях технологической оснастки или поступает с баз проката. Затраты на оснащение
где
Сусо - себестоимость сборки; qc
— количество
сборок за анализируемый период; Сп
— затраты на прокат.
Сборно-разборная оснастка (СРО) состоит из нестандартных сборно-разборных частей, широко применяемых в разных наборах. Она проектируется для группы деталей, полностью изготавливается и собирается на заводе. Затраты на оснастку определяются уравнением
где
Сэ
— себестоимость изготовления специальных
элементов; ССро
—
себестоимость сборки оснастки; АСРО
— амортизационные отчисления за
постоянную часть.
Универсально-наладочная оснастка (УНО) представляет собой покупное изделие, для которого предприятие проектирует и изготавливает сменные наладочные элементы. Специализированная наладочная оснастка (СНО) отличается тем, что и базовая часть, и сменные наладки проектируются и изготавливаются на предприятии. Затраты на эти системы оснасток
где
ССэ
— себестоимость изготовления сменных
элементов наладки; Су
—
затраты на установку наладки; qy
— количество
установок наладки за анализируемый
период; Асно —
амортизационные отчисления за постоянную
часть; q„
—
количество наладок, закрепленных за
постоянной частью.
Неразборная специальная оснастка (НСО) представляет собой приспособления на одну операцию. Она проектируется и изготавливается предприятием. Затраты на приобретение НСО состоят из затрат на изготовление деталей Сэ и их сборку СНсо:
Рнсо = Сэ + Снсо •
При выборе средств механизации и автоматизации необходимо учитывать не только рост производительности труда и качество продукции, но и экономическую эффективность, критерием которой считается срок окупаемости новой техники:
T = (P1-P2)/(C2-С1)
где Р1 Р2 — капитальные вложения по механизированному (автоматизированному) и немеханизированному вариантам; С,, С2 — себестоимость продукции, изготавливаемой по сравниваемым вариантам.
В приборостроении срок окупаемости составляет 3—4 года.