23. Особенности изготовления мпп

Для изготовления МПП разработаны многочисленные вариан­ты конструктивно-технологического исполнения, каждый из кото­рых характеризуется рядом достоинств и недостатков, определяю­щих их выбор. Практический опыт изготовления МПП показывает, что наиболее технологичным является вариант МПП с металли­зацией сквозных отверстий. Он позволяет получать по 20 слоев МПП, характеризуется высокой плотностью, хорошим качеством межслойных соединений, относительной простотой и экономично­стью. При этом методе используются: для наружных слоев одно­сторонний фольгированный диэлектрик, для внутренних — одно- или двусторонний фольгированный диэлектрик и в качестве межслойной изоляции стеклоткань СПТ-3. Из этих материалов изготавливают заготовки, в которых пробивают базовые отверстия для совмещения слоев и производят очистку поверхностей.

На за­готовках внутренних слоев рисунок получают с двух сторон нега­тивным фотохимическим методом, выполняя при необходимости контактные переходы химико-гальванической металлизацией. Ри­сунок наружных слоев получают комбинированным позитивным фотохимическим методом. Изготовленные слои совмещают друг с другом по базовым отверстиям, прокладывая между ними межслойную изоляцию, и спрессовывают в монолитную структуру. Отличительной особенностью последующих операций является более сложная подготовка отверстий под металлизацию. Метод гидроабразивной обработки отверстий не гарантирует полного обнаружения медных кольцевых поверхностей контактных площа­док внутренних слоев, особенно для тонкой фольги. Для увеличе­ния поверхности сцепления химико-гальванической металлизации с контактными площадками проводят химическое травление ди­электрика на величину не более половины толщины фольги в сер­ной и плавиковой кислотах. В производстве применяют комплексную подготовку металлизированных отверстий, которая включает гидроабразивную очистку, подтравливание диэлектрика и ультра­звуковую промывку для удаления продуктов химических реакций и остатков кислот. Операцию проводят на автоматизированной ав­тооператорной линии, обеспечивающей высокое качество и без­опасные условия труда. Контроль качества подтравливания произ­водится с помощью микроскопа МБС путем выборочного осмотра группы отверстий. Внутренние слои МПП, выполненные на тонком одностороннем фольгированном диэлектрике, после стравливания медного покры­тия склонны к линейной деформации. Поэтому базовые отверстия на технологическом поле заготовок пробивают после операции травления меди, ориентируясь на специальные реперные знаки. Установка для пробивки базовых отверстий АРСМ3.111.000 обес­печивает точность положения центра любого отверстия относи­тельно центра базового репериого знака ±0,05 мм на поле 560Х560 мм с производительностью 60 шт./ч. Процесс прессования является одной из важнейших операций изготовления различных видов МПП, которая обеспечивает каче­ство изделий. Монолитность структуры и точность ее элементов обеспечиваются качеством прокладочной стеклоткани, тщательно­стью подготовки слоев, совершенством технологической оснастки и строгим поддержанием режимов прессования.

24. Особенности проектирования технологической оснастки. Задачи,структура и функции инструментальной подготовки производства. Последовательность проектирования технологической оснастки для ТПП производства РЭА.

Технологический процесс реализу­ется с помощью универсального и специального технологического осна­щения, к которому относятся обору­дование, оснастка, а также средства механизации и автоматизации.

Технологическое оборудование (вклю­чая контрольное и испытательное) — это орудия производства, в которых для выполнения определенной части ТП размещаются материалы, заготов­ки, детали, ЭРЭ, средства воздействия на них и, при необходимости, источ­ники энергии.

Технологическая оснастка (в том числе инструмент и средства контро­ля) — это орудия производства, добав­ляемые к технологическому оборудо­ванию для выполнения определенной части ТП.

Средства механизации — это орудия производства, в которых ручной труд человека частично или полностью за­менен машинным с сохранением уча­стия человека в управлении машинами.

Средства автоматизации — это орудия производства, в которых функ­ции управления переданы машинам и приборам.

Выбор средств технологического ос­нащения производится с учетом типа производства и его организационной

структуры, вида изделия и программы его выпуска, характера намеченного ТП, возможности группирования опе­раций, максимального применения универсальных и стандартных моде­лей, равномерной загрузки.

Технологическое оборудование вы­бирают по каталогам, рекламным про­спектам, научно-технической литерату­ре на основе анализа затрат на реали­зацию ТП, который предусматривает:

• выбор вариантов, отвечающих опре­деленным техническим требованиям и обеспечивающих решение одина­ковых задач в конкретных условиях производства;

•сравнение вариантов на основании технологических требований к изде­лию, технических возможностей, за­трат на приобретение и эксплуата­цию;

• учет требований техники безопасно­сти и промышленной санитарии.

Выбор технологической оснастки

производится в такой последователь­ности:

• проведение анализа конструктивных характеристик изделий;

• группирование технологических опе­раций с целью определения наибо­лее приемлемой системы оснастки;

•определение исходных требований к технологической оснастке;

• установление принадлежности кон­струкций оснастки к системам ос­настки;

• отбор конструкций оснастки, соот­ветствующей установленным требо­ваниям, и выбор оптимальной исхо­дя из минимума затрат;

•определение исходных данных и разработка ТЗ для конструирования нестандартной оснастки.

Технологическая оснастка представ­ляет собой дополнительные или вспо­могательные устройства, предназна­ченные для реализации технологиче­ских возможностей оборудования или работающие автономно на рабочем месте с использованием ручного, пневматического, электромеханиче­ского и других приводов. Технологи­ческая оснастка применяется для вы­полнения следующих операций:

• подготовка выводов радиоэлементов к монтажу (гибка, обрезка, формов­ка, лужение);

• подготовка проводов и кабелей к монтажу (снятие изоляции, зачист­ка, заделка, маркировка, вязка жгу­тов, лужение);

• механосборка (расклепка, разваль­цовка, запрессовка, расчеканка, свинчивание, стопорение резьбовых соединений);

• установка радиоэлементов на печат­ные платы (укладка, закрепление, склеивание);

• монтажные работы (пайка, сварка, накрутка, демонтаж элементов);

• регулировочные и контрольные операции (подстройка параметров, визуальный и автоматический кон­троль) и т. д.

Цель разработки технологической оснастки — механизация или автома­тизация отдельных операций техноло­гического процесса. Технологическую оснастку выбирают в соответствии с ГОСТ 14.305—73 путем сравнения ва­риантов и определения принадлежно­сти к стандартным системам оснастки. На этом этапе используются отрасле­вые стандарты (ОСТ 4ГО.054.263 — ОСТ 4ГО.054.268), научно-техническая, патентная и справочная литература.

Эффективность выбора технологи­ческой оснастки определяется коэффициентом ее загрузки и затратами на оснащение технологических операций. Коэффициент загрузки единицы тех­нологической оснастки

Кз =Тшт.к N /Ф_п

где Т_штк — штучно-калькуляционное время выполнения технологической операции; N — программа выпуска на единицу оснастки; Ф_п — полезный фонд работы оснастки. Затраты на ос­нащение технологических операций оснасткой рассчитываются по методи­ке, изложенной в прил. 2 к ГОСТ 14.305-73.

На втором этапе осуществляется до­работка конструкции рабочих меха­низмов технологической оснастки в соответствии с размерами обрабаты­ваемых деталей и радиоэлементов и ТУ на изделие. Конструкция приспо­собления должна быть увязана с кон­струкцией технологического оборудо­вания, например с расположением стола станка, пресса, крепежных па­зов на нем.

К проектированию специализиро­ванных групповых приспособлений предъявляются следующие требования:

• приспособление должно иметь ком­плект сменных или регулируемых элементов (направляющие, устано­вочные, зажимные и др.), обеспечи­вающих стабильность установки любой детали из группы;

• количество деталей, входящих в сменный комплект, должно быть минимальным;

• переналадка приспособления долж­на быть простой, доступной рабоче­му 2-го или 3-го разряда и прово­диться не более 5—10 мин.

Сборочный чертеж технологической оснастки содержит обычно 2—3 про­екции общего вида с соответствующи­ми разрезами и сечениями, обеспечи­вающими возможность деталирова-ния. На нем указывают габаритные и присоединительные размеры, а такжеразмеры, которые влияют на точность приспособления. К таким размерам относятся различного рода посадки, обозначаемые в соответствии с СТ СЭВ 144—75. В технических требова­ниях приводятся следующие сведения:

• характеристики совместно исполь­зуемого оборудования, тип привода;

• наибольшие габаритные размеры обрабатываемых деталей или радио­элементов;

• характер смазки трущихся деталей и др.

На завершающем этапе проектиро­вания технологической оснастки вы­полняют поверочный расчет, цель ко­торого — определение ее работоспо­собности, производительности и дру­гих технических характеристик.

При расчетах чаще всего определя­ют механические характеристики ра­боты приспособления.