Требования к оттискам для лакирования.

Лакировать следует оттиски, отпечатанные на относительно толстых и гладких видах бумаги с объемной массой не ниже 0,90  , поверхностной плотностью не менее 80  . При двукратном лакировании объемная масса бумаги оттисков должна быть не менее 0,70  . Оттиски, поступающие на лакировку, должны быть выдержаны до полного закрепления красочного слоя, отпечатаны без применения противоотмарывающих порошков и жидкостей, иметь незапечатанные поля по передней кромке шириной не менее 20 мм и ровные, без повреждений, кромки.

4З. Требования к оттискам после лакирования.

Лак должен хорошо смачивать чистую бумагу и красочный слой оттиска, полностью заполнять углубления и поры на ее поверхности, но не должен проникать в толщу бумаги. Высохший лак должен представлять собой эластичную, гладкую, прозрачную (с коэффициентом пропускания не менее 0,90), бесцветную пленку, не искажающую цветовую гамму оттиска. Лаковая пленка при высыхании и в процессе старения не должна давать усадку, приводящую к скручиванию и короблению продукции, не должна изменять свои оптические и физико-механические свойства (изменять цвет, становиться хрупкой) в течение всего срока службы изделия или издания.

Контроль качества оттисков после лакирования.

После настройки лакировальной машины и получения продукции высокого качества машинист утверждает один лист у мастера участка или цеха. Этот лист служит эталоном качества до конца изготовления тиража. В течение смены машинист периодически (каждые 1,5-2 ч работы) оценивает качество отлакированных оттисков по следующим единичным показателям качества: отсутствию липкости, равномерности лакового покрытия (отсутствию полос, просветов, пузырей, затеков), отсутствию загрязнений, окраски, прозрачности, степени лоска, прочности закрепления лакового покрытия, отсутствию скручивания и коробления.

Полнота сушки лакового покрытия проверяется после охлаждения отлакированного оттиска: палец не должен прилипать к лакированной поверхности. Прочность закрепления лакового покрытия оценивают по однократному перегибу листа лицевой поверхностью наружу: лаковое покрытие не должно при этом отслаиваться от поверхности оттиска. Все остальные показатели качества оцениваются визуально.

44. Способы припрессовки пленки.

Клеевой способ припресовки - Технология клеевой припрессовки состоит из семи или восьми выполняемых последовательно операций: 1) раскрой полимерной пленки; 2) нанесение клея на пленку; 3) сушка клеевого слоя; 4) припрессовка пленки к оттискам; 5) выдержка дублированного полуфабриката в рулоне; 6) разрезка рулона на листы; 7) обрезка листов в стопе с четырех сторон или 8) подрезка и разрезка стопы на части.

При клеевом способе припрессовки применяют однослойные полипропиленовую, полиэтилентерефталатную (лавсановую) и триацетатную пленки толщиной от 10 до 40 мкм. Триацетатную пленку используют только для отделки листовых изданий, для отделки переплетных крышек она не применяется из-за малой прочности. Раскрывают полимерную пленку на бобинорезальных машинах типа 2БП-120 (Кизилюртовский ЗПМ, Россия) или на токарных станках, используя вместо резца нож специальной заточки. Ширина рулонов подготовленной к припрессовке пленки должна быть на 10 мм меньше размера передней кромки листов. поступающих в позицию припрессовки. При раскрое должна быть обеспечена плотная намотка рулонов, без смещения кромок на торцах, а при раскрое на токарных станках - без сварки (слипания) кромок.

Бесклеевой способ припрессовки - При бесклеевом способе припрессовки применяют двухслойные полимерные пленки. К двухслойным полимерным пленкам предъявляются такие же требования, как и к пленкам для клеевой припрессовки: при умеренной толщине они должны быть бесцветны и прозрачны, иметь зеркально-гладкую поверхность, быть прочными и износостойкими. Термопластичный слой двухслойных пленок в расплавленном состоянии должен хорошо заполнять все углубления макронеровностей бумаги или картона и обеспечивать высокую адгезию к ним и к красочному слою оттиска. Он должен иметь определенную температуру размягчения, которая должна быть выше температуры воздуха в экстремальных условиях эксплуатации издания или изделия, но не превышать значительно температуру деструкции целлюлозы оттиска и резины эластичного вала каландра. В готовой продукции термопластичный слой не должен значительно увеличивать толщину и жесткость дублированного материала и ухудшать его потребительские свойства. В качестве клеевого слоя двухслойных пленок используют полиэтилен, полиолефины, сополимеры этилена с винилацетатом и сплавы полимеров на основе полиолефинов. Для лицевого слоя дублированных пленок используют те же полимеры, что и для клеевого способа припрессовки, и даже целлофан, который из-за низких прочностных свойств однослойных пленок давно не применяется для отделки печатной продукции.

Требования к оттискам для припрессовки пленки.  

Контроль качества оттисков после припрессовки оттисков

Оценка качества продукции с припрессованной пленкой. качество продукции по следующим показателям: гладкости поверхности; плотности припрессовки пленки (отсутствию пузырей, полос, складок, блесток); прочности припрессовки; отсутствию скручивания и коробления; прозрачности пленки на оттиске; соответствию цветовой гаммы эталону. Гладкость поверхности, прозрачность пленки, соответствие цветовой гаммы эталонному оттиску и отсутствие дефектов плотности припрессовки оцениваются визуально, причем отсутствие пузырей и блесток контролируется также перед разрезкой рулона на листы и перед отправкой продукции на последующие операции - через двое-трое суток после припрессовки. Прочность закрепления пленки на оттиске в цеховых условиях проверяют двумя приемами: по отрыву пленки от бумаги и складыванию листа пленкой внутрь с проглаживанием сгиба ногтем. Отслаивание пленки на пробельных участках оттиска должно происходить по бумаге, а пленка на сгибе не должна отслаиваться.

45. Прочность закрепления припрессованной пленки.

Факторы, влияюu_lие на качество оттисков с припрессованной пленкой

Толщина бумаги определяет ее жесткость, сопротивление изгибу и величину абсолютной остаточной деформации поверхностных слоев, которую можно получить при данном режиме припрессовки. Как правило, относительно толстая бумага (от 200 мкм), толщина которой в 5-10 раз превышает толщину полимерного покрытия, не скручивается и не коробится после лакировки и припрессовки полимерной пленки и лакового слоя. Для сглаживания ее поверхности обычно требуются несколько меньшие температура и сила прижима в каландре, чем при припрессовке пленки к относительно тонкой бумаге.

Гладкость бумаги. Бумага пониженной гладкости (80-300 с) имеет на своей поверхности значительные углубления, поры, макронеровности. Чтобы обеспечить высокую плотность припрессовки при клеевом способе и при припрессовке лакового слоя, при такой бумаге требуется большей толщины слой клея или лака, что достигается повышением исходных концентрации и вязкости. При всех способах припрессовки полимерной пленки и лакового слоя менее гладкая бумага требует увеличения температуры и силы прижима каландра, что обеспечивает повышение пластичности материалов, более полное сглаживание вершин макронеровностей бумаги, большую глубину проникания адгезива в бумагу.

Объемная масса бумаги. Бумага с высокой (0,9-1,2  ) объемной массой - мелованная, иллюстрационная, для глубокой печати - требует повышенной температуры и силы прижима каландра, чтобы обеспечить плотный контакт подсушенной клеевой пленки, расплава полимера или лака с оттиском, так как для получения одинаковых остаточных деформаций такая бумага требует больших давлений.

Красочный слой на бумаге и вид печати (красочность, полнота заполнения площади бумажного листа) значительно влияют на прочность закрепления лака и пленочного материала на оттиске. Фоновая печать и многокрасочные оттиски намного ухудшают смачивание поверхности запечатанной бумаги клеем и расплавом, снижают плотность припрессовки и прочность закрепления полимерной пленки на оттиске. Как правило, такие оттиски требуют повышения температуры и силы прижима каландра, чтобы обеспечить достаточную плотность и прочность припрессовки.

46. Технологические факторы, влияюц{ие на качество припрессовки пленки

47. Гренирование. Факторы, влияющие на качество гренированных оттисков

Гренирование - это изменение фактуры или создание определенного рельефа у тонкого рулонного или листового материала и на оттисках. Оно применяется при изготовлении специальных видов бумаги и картона, в производстве упаковки престижных товаров и редко - при изготовлении репродукций и открыток высокого качества. Технология гренирования во многом аналогична технологии конгревного тиснения, но величина рельефа лицевой поверхности материала или оттиска невелика, обычно меньше толщины материала, подвергаемого отделке.

В массовом производстве гренированных материалов прессовая пара представляет собой латунный каландр из двух стальных валов. На поверхность одного вала регулярный рельефный рисунок наносится электронным гравированием, травлением медного покрытия или набивкой комплектом пуансонов. Второй цилиндр играет роль матрицы, он имеет плотное бумажное покрытие, контррельеф на котором получают постепенным вдавливанием рельефного изображения на малой скорости работы каландра. В среднесерийном производстве, при работе на позолотных прессах штамп изготавливают ручным гравированием, травлением листовой меди или латуни после получения на пластине копии изображения, стойкой к действию хлорного железа. В качестве матрицы могут быть использованы картон поверхностной плотностью от 250 до 1000  , твердая резина, кожа и специальная паста, затвердевающая при введении инициатора полимеризации. Вид матрицы подбирается с учетом вида рисунка и материала для гренирования: картонная - для простых изображений на тонкой бумаге и металлической фольге, на толстой бумаге и картоне, резиновая - для мелких рисунков на жесткой бумаге, полимерная - для любых рисунков на мягкой бумаге и полимерных пленках.

Рекомендуемая влажность бумаги и картона в процессе гренирования - 10%. В процессе гренирования регулируются температура, сила прижима и скорость вращения каландра, которые и определяют время силового и теплового воздействия на деформируемый материал. Эти параметры, как и режимы конгревного тиснения определяют качество продукции - внешний вид и сохранность полученного рельефного рисунка.

Разновидностью гренирования является воспроизведение фактуры мазка при факсимильном воспроизведении картин масляной живописи. По технологии УкрНИИСВП (Украина) для репродукций, печатаемых в масштабе 1:1, тиснение рельефа выполняется на плоскопечатных машинах с гальваностереотипов, полученных с каучуковой матрицы. Рельеф мазка на репродукциях, выполненных в уменьшенном масштабе (например, на открытках), воспроизводят с гравированных вручную штампов по обычной технологии конгревного тиснения.

48. Нагрузки при КБС. Факторы прочности КБС.

Прочность и долговечность швейно-клеевого скрепления блоков зависит от прочности термонитей, прочности приварки ножек нитяных скоб, клеевого скрепления ножек скоб и тетрадей блока между собой, вида и прочности окантовочного материала. Прочность термонитей достаточна: она обычно превышает прочность швейных ниток № 30, применяемых при потетрадном шитье блоков, примерно в 1,5 раза. Прочность приварки нитяных ножек зависит от температуры рабочих инструментов и вида бумаги.

С увеличением температуры нагревательных инструментов прочность приварки ножек термонитей возрастает, достигает максимального значения для многих видов бумаги в интервале температур порядка 250-265 , после чего понижается. Для каландрированных видов бумаги (для высокой печати № 1, офсетной № 2, иллюстрационной № 1) оптимальная температура приварки ножек равна 255 , а для мелованной высокой печати - 265 . Как правило, высококаландрированные и с меловым покрытием виды бумаги дают примерно в 1,5 раза меньшую прочность приварки, чем мелованные в массе и каландрированные виды бумаги. У некоторых видов бумаги прочность приварки ножек нитяных скоб быстро уменьшается сразу же по достижении максимума прочности или остается постоянной вплоть до температуры 280 .

В процессе заклейки, окантовки и сушки корешка блока прочность швейно-клеевого скрепления повышается примерно в 1,6-2 раза и достигает в среднем 10-11 Н (1,0-1,1 кгс).

49. Технологические требования к клеям, Эксплуатационные требования к клеям.

 В этом варианте КБС с фрезерованием корешка используется клей-расплав, в состав которого входят сополимер винилацетата и различные добавки, повышающие эластичность, липкость, снижающие интервал температур плавления и замедляющие процесс старения. Например, в составе отечественного термоклея ТК-2П основным компонентом является сополимер винилацетата с этиленом, пластифицирующей и снижающей интервал температур плавления добавкой является парафин, а повышающей липкость - пентаэритритовый эфир канифоли. Плотность и рабочая температура термоклеев зависят от состава и количественного соотношения в нем основных компонентов (так как количество замедлителей старения не превышает 2%). Для большинства рецептур плотность термоклеев приблизительно равна 0,95  , а интервал рабочих температур находится в пределах 140-180°С. На практике предпочтительнее использовать термоклеи с более низким интервалом рабочих температур, порядка 140-160°С, так как при больших его значениях не только увеличивается время затвердевания клеевого слоя, но и ускоряется процесс термической деструкции сополимера в готовой продукции.