
- •Г.В. Тараканов, а.К. Мановян основы технологии переработки природного газа и конденсата
- •Введение
- •Сырье и продукция газоперерабатывающих заводов
- •1.1. Основные физико-химические характеристики сырья
- •1.1.1. Природные газы
- •1.1.2. Газовые конденсаты
- •1.2. Классификация продукции газоперерабатывающих заводов
- •Показатели качества газовых конденсатов некоторых месторождений России [5]
- •1.3.2. Широкая фракция легких углеводородов
- •1.3.3. Сжиженные газы
- •Газы углеводородные сжиженные топливные (по гост р 52087)
- •Газы углеводородные сжиженные, поставляемые на экспорт (по гост р 51104)
- •1.3.4. Стабильный газовый конденсат
- •Требования к показателям качества стабильного газового конденсата
- •1.3.5. Продукты переработки газового конденсата
- •Требования качества к газоконденсатному дизельному топливу широкого фракционного состава (ту 51-28-86)
- •Основные требования к качеству топочных и флотских мазутов по гост 10585
- •Технические требования к сере по гост 127
- •Гранулометрический состав комовой, гранулированной и молотой серы 1-4 классов по гост 127
- •1.3.6. Газовая сера
- •1.3.7. Одорант
- •Методы определения и расчета основных физико-химических свойств природного газа, конденсата и продуктов их переработки
- •2.1. Компонентный состав газа
- •Компонентный состав природного газа Астраханского газоконденсатного месторождения
- •2.2. Фракционный состав газового конденсата и жидких продуктов его переработки
- •Фракционный состав по итк газового конденсата Астраханского газоконденсатного месторождения
- •2.3. Плотность
- •2.4. Молекулярная масса
- •2.5. Энтальпия
- •2.6. Константа фазового равновесия
- •Технологические установки сепарации пластовой смеси
- •3.1. Классификация и принципиальные технологические схемы установок сепарации
- •3.1.1. Гравитационные сепараторы
- •3.1.2. Инерционные сепараторы
- •3.1.3. Центробежные сепараторы
- •3.1.4. Фильтрующие сепараторы
- •3.2. Принципы технологического расчёта гравитационных трехфазных сепараторов
- •Технологические установки очистки газов от сероводорода и диоксида углерода
- •4.1. Классификация установок очистки газов и применяемые поглотители
- •4.2. Технология аминовой очистки газов
- •4.2.1. Химизм процесса очистки газа алканоламинами
- •4.2.2. Технологические схемы и режимы процесса
- •4.2.3. Влияние параметров на процесс
- •4.2.4. Пенообразование в аминовых растворах и борьба с ним
- •4.2.5. Принципы технологического расчета основных аппаратов установок аминовой очистки
- •4.3. Основы технологии очистки газа физическими абсорбентами
- •4.4. Краткие сведения о технологии очистки растворами солей щелочных металлов и аминокислот
- •Технологические установки осушки газов от влаги
- •5.1. Влагосодержание природного газа и способы его осушки
- •Основные преимущества абсорбционных и адсорбционных процессов осушки газа
- •5.2. Абсорбционная осушка газов
- •5.2.1. Принципиальная схема и технологический режим процесса
- •5.2.2. Применяемые абсорбенты
- •5.2.3. Влияние различных параметров и процесс абсорбционной осушки
- •5.2.4. Принципы расчета процесса гликолевой осушки газа
- •5.3. Адсорбционная осушка газов
- •5.3.1. Принципиальная схема процесса
- •5.3.2. Адсорбенты и технологический режим стадии адсорбции
- •5.3.3. Технологический режим стадий десорбции и охлаждения
- •5.3.4. Влияние физико-химических характеристик осушаемого газа на процессы адсорбции и регенерации
- •5.3.5. Принципы технологического расчета адсорберов
- •5.4. Комбинированные способы осушки газа
- •Технологические установки отбензинивания газов
- •6.1. Классификация методов отбензинивания газов
- •6.2. Извлечение тяжелых углеводородов методом низкотемпературной сепарации
- •6.3. Извлечение тяжелых углеводородов методом низкотемпературной конденсации
- •6.4. Технология абсорбционного отбензинивания газов
- •6.4.1. Применяемые абсорбенты
- •6.4.2. Влияние основных факторов на процессы абсорбции и десорбции
- •6.4.3. Технологические схемы установок
- •6.4.4. Принципы расчета абсорберов и десорберов
- •6.5. Краткие сведения о технологии адсорбционного отбензинивания газов
- •Основы технологии производства газовой серы
- •7.1. Химизм получения элементарной серы
- •7.2. Влияние основных параметров на процесс получения серы методом Клауса
- •7.3. Катализаторы процесса Клауса
- •7.4. Технологическая схема и режим процесса
- •Характеристика катализаторов процесса Клауса французской фирмы "Рон-Пуленк"
- •Ориентировочные границы применимости той или иной модификации процесса Клауса
- •7.5. Краткие сведения о доочистке отходящего газа установок Клауса
- •Процессы доочистки, основанные на реакции Клауса
- •Основные параметры технологического режима и показатели работы установки Клауса (рис. 7.2)
- •7.5.2. Процессы, основанные на превращении сернистых соединений в один компонент
- •Переработка широкой фракции легких углеводородов
- •8.1. Варианты переработки
- •8.2. Краткие основы технологии очистки широкой фракции легких углеводородов от сернистых соединений
- •8.3. Ректификационное разделение широкой фракции легких углеводородов
- •8.3.1. Классификация и принципы построения технологических схем газофракционирующих установок
- •Затраты на выделение различных компонентов на гфу (% от общей суммы затрат на установке)
- •8.3.2. Влияние основных параметров на процесс ректификации
- •8.3.3. Принципы технологического расчета ректификационных колонн гфу
- •Стабилизация газовых конденсатов
- •9.1. Технология стабилизации газового конденсата
- •9.1.1. Многоступенчатая дегазация
- •9.1.2. Стабилизация в ректификационных колоннах
- •9.2. Особенности процесса и борьба с коррозией на установках стабилизации сернистых газовых конденсатов
- •Производство технического углерода из природного газа и газового конденсата
- •10.1. Назначение и основные физико-химические свойства технического углерода
- •10.2. Сырье для производства технического углерода
- •10.3. Химизм и механизм получения технического углерода
- •10.4. Способы получения технического углерода
- •10.4.1. Печной способ
- •10.4.2. Канальный (диффузионный) способ
- •Выделение гелия из природного газа
- •11.1. Области применения и основные физико-химические свойства гелия
- •11.2. Основы технологии производства гелия
- •11.2. 1. Получение гелия абсорбцией фторсодержащими соединениями
- •11.2.2. Получение гелия гидратообразованием
- •11.2.3. Получение гелия мембранной технологией
- •11.2.4. Криогенный способ получения гелия
- •Основные принципы технологии сжижения природного газа
- •12.1. Области применения сжиженного газа
- •12.2. Основы технологии сжижения газа
- •12.2.1. Установка сжижения природного газа с каскадным циклом на трех хладоагентах
- •12.2.2. Установка сжижения природного газа с однопоточным циклом на многокомпонентной смеси
- •12.2.3. Установка сжижения природного газа с каскадным однопоточным циклом и предварительным пропановым охлаждением
- •12.3. Хранение сжиженного газа
- •Краткие сведения по технологиям производства синтетичеких жидких топлив и водорода
- •13.1. Технология производства сжт из природного газа
- •Составы продуктов синтеза Фишера-Тропша в реакторах различных типов
- •13.2. Технология производства водорода из природного газа
- •Условные сокращения и обозначения
- •Литература
- •Критические температура, давление и фактор ацентричности некоторых газов
- •Фактор сжимаемости простых веществ z(0)
- •Поправочная функция z(1) для фактора сжимаемости чистых веществ
- •Значения коэффициентов d1, d2, d3, d4
- •414025, Г. Астрахань, ул. Татищева, 16
6.4.4. Принципы расчета абсорберов и десорберов
Порядок расчета процесса абсорбции при заданном давлении процесса, составах, количестве и температурах исходного газа и тощего абсорбента, заданном извлечении целевого компонента к и принятом числе теоретических тарелок N будет следующий [18]:
1. Принимается температура сухого (отбензиненного) газа, которая на 2-30С (абсорбция газов средней жирности) или на 4-8 0С (абсорбция жирных газов) превышает температуру тощего абсорбента, и определяется эффективная температура абсорбции tэф. (0С) по формуле:
tэф.
=
,
(6.4)
где t1, t2 - соответственно, температуры исходного и сухого газов, 0С.
По эффективной температуре абсорбции tэф. определяются константы фазового равновесия Кi всех компонентов газа (см. главу 2).
2. По диаграмме Кремсера (рис. 6.5) по заданным коэффициенту извлечения целевого компонента к и числу теоретических тарелок в абсорбере определяют фактор абсорбции целевого компонента Ак. Факторы абсорбции для всех других компонентов газа Аi рассчитывают по формуле:
Аi
= Aк
,
(6.5)
3. По формуле (6.2) рассчитывают коэффициенты извлечения всех компонентов газа i и определяют количество каждого компонента в сухом газе по формулам:
v1i = vFi (1-i)
V1 = v1i (6.6)
где v1i , vFi - соответственно, содержание i-ого компонента в сухом и
исходном газах, моли/ч;
V1 - количество сухого газа, моли/ч.
4. Определяют расход тощего абсорбента L0 (моли) по формуле:
L0 = Ак Кк V1 (6.7)
5. Из уравнения материального баланса процесса определяют расход (LN, моли/ч) и состав насыщенного абсорбента (lNi, моль/ч) по формулам:
LN = VF + L0 - V1
lNi = vFi + loi - v1i (6.8)
где VF - количество исходного газа, моли/ч;
loi - содержание i-ого компонента в тощем абсорбенте, моли/ч.
6. По формуле (6.1) определяют температуру нагрева насыщенного абсорбента.
7. Составляют уравнение теплового баланса абсорбера:
VF QF + L0 QL0 = V1 Q1 + LN QLN, (6.9)
где VF, L0, V1, LN - соответственно, количества исходного газа, тощего
абсорбента, сухого газа и насыщенного абсорбента,
моли/ч;
QF, QL0, Q1, QLN - соответственно, энтальпии этих же потоков,
Дж/моль (см. главу 2).
По уравнению теплового баланса определяют температуру сухого газа t2, значение которой сравнивается с первоначально принятой (см. п.1). Если найденное значение температуры будет значительно отличаться от первоначально принятой, необходимо повторить весь расчет, принимая новые значения температур сухого газа, до достижения удовлетворительного их совпадения.
8. Определяют число практических (реальных) тарелок nр в абсорбере по формуле:
nр
=
,
(6.10)
где - к.п.д. тарелок ( = 0,2-0,5).
9. Определяют диаметр абсорбера D по формуле:
D
= 5,339
, (6.11)
где VF - производительность абсорбера по газу, моли/с;
Wдоп. - допустимая скорость движения газа в свободном сечении
абсорбера, м/с (Wдоп = 0,2-0,5 м/c).
Если рассчитанный диаметр абсорбера не совпадает с нормализованным значением (см. раздел 5.2.4), то принимают ближайший больший диаметр.
10. Определяют высоту абсорбера аналогично высоте абсорбера для осушки газа (см. раздел 5.2.4).
Порядок
расчета процесса десорбции при заданных
давлении процесса, составе, количестве
и температуре насыщенного абсорбента
и отпаривающего агента (например,
водяного пара, подаваемого в куб десорбера
вместо его рибойлерного обогрева),
коэффициенте извлечения (отпарки)
целевого компонента
и числе теоретических тарелок N будет
следующий [18]:
1.
Принимают, что температура отпаренного
газа на несколько градусов (2-5 0С)
выше температуры насыщенного абсорбента,
и определяют эффективную температуру
процесса десорбции
(0С)
по формуле:
,
(6.12)
где t3, t4 - соответственно, температуры отпаривающего газа и
отпаренных углеводородов, 0С.
По эффективной температуре десорбции определяют константы фазового равновесия Кi всех компонентов насыщенного абсорбента (см. главу 2).
2. По диаграмме Кремсера (рис. 6.5) по заданным коэффициенту извлечения (отпарки) целевого компонента и числу теоретических тарелок в десорбере N определяют фактор десорбции целевого компонента Sк. Факторы десорбции для всех других компонентов Si рассчитывают по формуле:
Si
= Sк
, (6.13)
3. Определяют количество каждого компонента в тощем абсорбенте и расход последнего по формуле:`
l1i
= lFi(1-
)
L1 = l1i (6.14)
где l1i , lFi - соответственно, содержание i-ого компонента в тощем и
насыщенном абсорбенте, моли/ч;
L1 - количество регенерированного (тощего) абсорбента, моли/ч.
4. Определяют расход газа, поднимающегося с нижней тарелки десорбера, по формуле:
V1 = Sк Кк L1 (6.15)
5. Определяют температуру, до которой охлаждается уходящий из куба десорбера абсорбент, по формулам:
t
=
, 0С
(6.16)
где Сi, СF - соответственно, теплоемкости i-ого компонента отпаренного
газа и насыщенного абсорбента, кДж/кгград;
Нтепл. - тепло, подводимое в куб десорбера, кДж/ч.
tL1 = tLF - t (6.17)
6. Определяют потребный расход отпаривающего газа по формуле:
V0
= V1
(1-
)
, моль/ч (6.18)
где РV1 - давление насыщенных паров отпаренных фракций внизу
десорбера, МПа;
Р - давление в кубе десорбера, МПа.
7. Определяют общий расход отпаренных фракций (моль/ч) по уравнению материального баланса:
VN = LF + V0 - L1 (6.19)
8. Из уравнения теплового баланса определяют температуру отпаренных углеводородов вверху десорбера, которая сравнивается с принятой ранее температурой (п. 1). Если их значения значительно расходятся, то принимается новое значение t4 и расчет повторяется вплоть до удовлетворительного совпадения этих температур.
Далее рассчитывают диаметр и высоту десорбера аналогично вышеприведенному порядку расчета диаметра и высоты абсорбера.