Тема 2. Организация сложного производственного процесса во времени

В этой теме приведены задачи по определению длительности производственного цикла сложного (сборочного) процесса.

Методические указания

Продолжительность выполнения i-й сборочной операции оп­ределяется по формуле

где tH — трудоемкость выполняемой операции, нормо-ч; Рсб -

количество рабочих, одновременно занятых выполнением данной

операции; Кв — коэффициент выполнения норм времени.

Минимальный размер партии изделий, собираемых на участ­ке, определяется по формуле

где tп.зi - подготовительно-заключительное время на i-й опера­ции сборки, мин; aоб — процент допустимых потерь рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест.

Расчет режима (период чередований) партий изделий осуще­ствляется по формуле

где D — количество рабочих дней в месяце; Nм — месячная про­грамма изготовления изделий, шт.

Расчет оптимального размера партии изделий осуществляется по формуле

где Ry — удобопданируемый ритм (если в месяце 21 рабочий день, a Rp = 2,5, то в качестве Ry выбирается ближайший из рит­мов 21, 7, 3, 1).

При этом должны выполняться следующие условия:

Длительность операционного цикла партии изделий на i-й операции определяется по формуле

1. месячная программа кратна оптимальному размеру партии;

2. 

   оптимальный размер партии изделий удовлетворяет требованию

(2.5)

где t'i — норма штучного времени на i-й операции с учетом коэф­фициента выполнения норм, мин.

Длительность операционного цикла партии изделий по сбо­рочным единицам определяется по формуле

где К — количество операций, входящих в сборочную единицу.

Расчет необходимого количества рабочих мест для сборки из­делий осуществляется по формуле

Типовая задача с решением Задача 2.1.

На участке производится сборка изделия А. Технологический процесс сборки прибора представлен в табл. 2.1 (колонки 1-7). Месячная программа выпуска изделий составляет 700 шт. Количе­ство рабочих дней в месяце — 21. Режим работы сборочного участ­ка — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8ч.

Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест состав­ляет 2 %.

Необходимо: построить веерную схему сборки изделия А; оп­ределить оптимальный размер партии изделий; установить удобопланируемый ритм; определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; рассчитать не­обходимое количество рабочих мест; построить цикловой гра­фик сборки изделия А; закрепить операции за рабочими местами исходя из коэффициента их загрузки; построить цикловой гра­фик сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест; рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц изделия; опре­делить длительность производственного цикла сборки партии изделий.

Решение

2.1.3. Определение удобопланируемого ритма. Расчет ведется

ч\ гКг*ГЛХ(ГЛ/ГГ*» (/ Л I

но формуле (2.3)

Из удобопланируемых ритмов (21,7, 3,1) выбираем Ry = 3 дням.

Рис. 2.1. Веерная схема сборки изделия А

1. 

   

   Построение веерной схемы сборки изделия А (рис. 2.1).

2. Определение минимального размера партии изделий А.

Расчет ведется по формуле (2.2)

2.1.4. Определение оптимального размера партии изделий. Расчет ведется по формуле (2.4)

80 < 100 < 700 — условие выполняется.

2.1.5. Определение длительности операционного цикла партии изделий по каждой i-й операции. Расчет ведется по формуле (2.5), а результаты заносятся в колонку 8 (табл. 2.1). Например, по первой операции длительность цикла составляет

2.1.6. Определение длительности операционного цикла пар­тии изделий по сборочным единицам. Расчет ведется по форму­ле (2.6), а результаты заносятся в колонку 9 (табл. 2.1). Напри­мер, по сборочной единице АВ1 длительность цикла составляет

2.1.7. Расчет необходимого количества рабочих мест ведется по формуле (2.7)

8. Построение циклового графика сборки изделия А без учета загрузки рабочих мест. График строится на основании ве­ерной схемы сборки (рис. 2.1) и длительности циклов сборки каждой /-и операции и каждой сборочной операции (табл. 2.1, колонки 8 и 9). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса — начиная с послед­ ней операции (рис. 2.2, а).

9. Закрепление операции за рабочими местами. Для достижения равномерности загрузки рабочих мест производится закрепление за ними определенных операций. Для этого на ка­ждое рабочее место набирается объем работ, длительность опе­рационного цикла которых была бы равна принятому ритму (пропускной способности рабочих мест) (табл. 2.2).

Рис. 2.2. Цикловой график сборки изделия А (окончание см. на с. 26)

Puc.2.2. Окончание (начало см. на с.25)

Таблица 2.2

Закрепление операций за рабочими местами

2.1.10. Построение циклового графика сборки изделия А с уче­том загрузки рабочих мест (стандарт-плана).

При построении графика с учетом загрузки рабочих мест не­обходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов от­дельных операций графика (рис. 2.2, а) являлись проекциями на соответствующие рабочие места графика (рис. 2.2, б). В этом

случае сохраняется длительность производственного цикла гра­фика (рис. 2.2, а), построенного без учета загрузки рабочих мест. Но осуществить это удается не всегда. В нашем примере сдвинуты сроки начала выполнения операций 7, 8, 9, 10, 11, 12, 1, 2.

2.1.11. Построение уточненного циклового графика сборки изделия А.

Уточненный график сборки изделия А (рис. 2.2, в) строится па основе графиков, представленных на рис. 2.2, а и 2.2, б, по­казывающем действительную длительность производственного никла сборки партии изделий. В рассматриваемой задаче длительность производственного цикла составляет 96 ч. Волнистые пинии на рис. 2.2, в показывают время смещения запуска соответственно сборочных единиц АБ и АВ1.

2.1.12. Расчет опережения запуска-выпуска сборочных единиц изделия А ведется непосредственно на самих графиках в третьей и четвертой колонках рис. 2.2, а и 2.2, в. В связи с необходимостью смещения запуска сборочных единиц АБ и AB1 па более ранние сроки на рис. 2.2, в изменилось и опережение запуска-выпуска этих сборочных единиц.

Задачи для решения

Задача 2.2.

На участке осуществляется сборка электродвигателя. Технологический процесс сборки представлен в табл. 2.3. Структурная схема сборки электродвигателя представлена на рис. 2.3. Месяч­ная программа выпуска составляет 1500 шт. Количество рабочих дней в месяце — 21. Режим работы — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 3 %.

Рис. 2.3. Структурная схема сборки электродвигателя

Определить размер партии изделий; установить удобно панируемые ритмы запуска партий изделий в производство; построить

цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест; определить длительность цикла сборки электродвигателя; рассчи­тать опережение запуска-выпуска сборочных единиц электродви­гателя.

Задача 2.3.

На участке осуществляется сборка шасси радиоприемника. Веерная схема сборки изображена на рис. 2.4. Технологический процесс сборки шасси представлен в табл. 2.4. Месячная про­грамма выпуска составляет 10 000 шт. Количество рабочих дней в месяце — 20. Режим работы участка односменный. Время на плановые ремонты рабочих мест — 3 % от продолжительности смены.

Определить оптимальный размер партии изделий; установить удобопланируемый ритм запуска партий изделий; построить цикловые графики сборки шасси без учета загрузки рабочих мест и с учетом загрузки; рассчитать опережение запуска-выпус­ка партий изделий; определить длительность цикла сборки шас­си радиоприемника.

Рис. 2.4. Веерная схема сборки шасси радиоприемника