§ 3. Контроль технологического процесса

Систематический контроль основных показателей работы фабрики позволяет своевременно обнаружить отклонение технологического процесса от заданного режима работы.

К числу основных факторов, влияющих на ход процесса обогащения и подлежащих контролю, относятся физические свойства, гранулометрический и химический составы среды сырья и продуктов обогащения, производительность и эффективность работы обогатительных машин и аппаратов.

Контроль процессов обогащения осуществляется путем%

непрерывного или периодического взвешивания руды и концентратов;

проведение ситовых, химических и минералогических анализов руды и продуктов обогащения;

определение плотности пульпы;

определения влажности руды и продуктов обогащения;

определения расхода реагентов;

определения извлечения металлов в продукты обогащения.

Наряду с этим контролируют и определяют расход и давление воздуха, воды, расход электроэнергии, расход шаров и стержней, износ футеровки мельниц, производительность обогатительных машин и аппаратов, величину циркулирующей нагрузки в мельни­цах и других аппаратах.

Постоянный контроль имеет целью получение данных о рабо­те фабрики за определенный период времени. Периодический контроль проводится с целью проверки работы какого-либо аппа­рата или части схемы обогатительной фабрики.

По данным взвешивания сырья и продуктов обогащения со­ставляют товарный баланс обогатительной фабрики и производят регулирование отдельных аппаратов. Взвешивание осуществляют на вагонных или автоматических конвейерных весах.

Конвейерные весы устанавливают так, что в каждый момент на специальное рычажное устройство передается вес определенно­го участка конвейерной ленты и транспортируемой руды. Вес ру­ды, прошедшей за данный промежуток времени, учитывается осо­бым механизмом – счетчиком.

Одним из основных факторов контроля и регулирования технологического процесса на обогатительных фабриках является плот­ность пульпы.

При расчетах обычно определяют не плотность пульпы, а коли­чество твердого в пульпе, выраженное в процентах или долях еди­ницы. Для этой цели на фабриках имеются таблицы для опреде­ления процентного содержания твердого вещества по плотности пульпы. Плотность пульпы определяют ручным или автоматиче­ским способом.

На основании количественных и качественных показателей обогащения руды на фабрике можно составить так называемый баланс металла. Баланс металла обогатительной фабрики – это отчет, отражающий количественную и качественную характеристи­ку обрабатываемой сырой руды и продуктов обогащения по от­дельным переделам в течение определенного времени (смена, сут­ки, месяц, год).

§ 4. Автоматизация технологического процесса

Автоматизация процессов обогащения является одним из основ­ных резервов повышения производительности труда на обогати­тельных фабриках. Она приводит к повышению культуры труда, высвобождает людей, занятых малопроизводительным трудом. Применение централизованного управления сокращает время пус­ка механизмов фабрики, а автоматическое регулирование техно­логических агрегатов повышает их производительность.

Для оперативного управления производством и размещения аппаратуры автоматизированной системы управления на обога­тительных фабриках предусматриваются общефабричные диспет­черские пункты по технологическим переделам.

Диспетчерский пункт размещается, как правило, в админист­ративно-бытовом корпусе фабрики. Операторские пункты разме­щаются в непосредственной близости от управляемых участков для визуального наблюдения за состоянием оборудования и ходом технологического процесса на данном участке. Для обеспечения оперативного контроля на фабрике предусматривается комплекс средств связи и сигнализации.

Современная обогатительная фабрика представляет собой комплекс механизмов, взаимосвязанных в технологические цепоч­ки и выполняющих последовательные операции по обогащению. Количество механизмов на фабриках доходит до нескольких де­сятков и даже сотен. Местное управление каждым механизмом потребовало бы большого количества людей. Поэтому первым этапом в автоматизации является применение местного сблокированного управления, при котором цепочка механизмов, выполняющих последовательные операции, например по транспортированию по­лезного ископаемого, соединяется электрической блокировкой.

При местном сблокированном управлении пуск нескольких ме­ханизмов осуществляют с одного рабочего места. Остановка же механизма может быть произведена как с рабочего места, так и в аварийных случаях специальными выключателями, находящи­мися вблизи механизма. При этом остановка одного механизма вызывает автоматическую остановку всех остальных механизмов.

Объединение нескольких технологических цепочек и управле­ние механизмами этих цепочек из одного поста оператором назы­вают дистанционным централизованным управлением технологи­ческого потока.

При централизованном управлении предусматривается блоки­ровка технологических цепочек между собой, предупредительная, рабочая и аварийная сигнализации. Схема цепи аппаратов услов­ными обозначениями изображается на щите, находящемся перед оператором. Горение сигнальных ламп на этом щите показывает состояние механизмов: например в рабочем положении механизма лампа не горит, при остановке – лампа горит ровным светом, при аварийной остановке – лампа мигает.

Однако централизованное управление не позволяет дистанци­онно регулировать технологический процесс: менять производи­тельность механизмов, дозировку реагентов, поддерживать ход технологического процесса в оптимальных пределах. Регулирова­ние технологического процесса осуществляется мастером.

Высшей формой автоматизации является комплексная автома­тизация. В этом случае работой технологического потока или фабрики управляют автоматические устройства и регуляторы, ко­торые по заданной программе ведут процесс, автоматически изме­няя режимы при нарушении технологии.