11. Точность механической обработки. Суммарная погрешность. Система спид. Виды погрешностей.

Под точностью обработки следует понимать степень соответствия действительного значения показателя к номинальному.

Точность геометрических параметров является комплексным понятием, включающим в себя:

— точность размеров элементов деталей;

— точность геометрических форм поверхностей элементов деталей;

— точность взаимного расположения элементов деталей;

— шероховатость поверхностей деталей (микрогеометрия);

— волнистость поверхностей (макрогеометрия).

Повышение точноти исходных заготовок снижает трудоемкость и с/c обработки мех обработки, снижает значения припусков, приводит к экономии металла.

Точность детали зависит от ряда факторов:

-отклонение от геом. формы детали или ее отд. элементов.

-отклонение действительных размеров детали от номинальных

-отклонение поверхностей и осей деталей от точного взаимного расположения (от параллельности, перпендикулярности, концентричности)

Т.к. точность обработки в произ-ых условиях зависит от многих ф-ров, обработку на станках ведут не с достижимой, а с экономической точностью.

Эк.точность мех. обработки – такая точность, при кот. min с/c обработки достигается в нормальных произ-ых условиях (работа произ-ся на исправных станках с применением необх-ых приспособлений и инструментов при нормальных затратах времени и нормальной эксплуатации рабочих) Достижимая точность – точность, кот. можно достичь при обработке в особых наиб. благоприятных усл., необходимых для данного произ-ва высококвалифицированными рабочими при значительном увеличении затрат времени, на считаясь с с/c обработки.

СПИД: станок, приспособление, инструмент, деталь.

Суммарная погрешность измерения – это совокупность погрешностей, возникающих под влиянием большого числа факторов.

Погрешности: теоретичские, погрешн., вызваные действием упругой силы СПИД, погрешности, вызванные деформацией заготовки под действием неуравновешенных сил, из-за действия тепла, из-за износа режущего инструмента, погрешность базирования

10. Методы образования форм

С использованием механизма станка

1.токарная обработка (точение): черновое, получистовое, чистовое, тонкое. Процесс формообразования на токарных станках осуществляется при вращательном главном движении, сообщаемом обрабатываемой заготовке, и при прямолинейном (поступательном) движении подачи, сообщаемом резцу.

2. шлифование: предварительное, чистовое, тонкое. Обработка происходит с помощью круглошлифовальных, плоскошлиф-ых, бесцентрово-шлиф-ых станков

3.отделочная обработка: хонингование, доводка (тонкая притирка), суперфиниширование, полирование. 4.обработка давлением: обкатывание, выглаживание, накатывание. При обработке цилиндрических поверхностей применяют как обычные станки, так и с числовым программным управлением (ЧПУ)

С использованием фасонного инструмента.

Фасонными резцами обрабатывают на токарных станках обычно фасонные поверхности небольшой длины методом врезания.

Наиболее широкое применение находят строгание, фрезерование, протягивание и шлифование.

Обработку можно производить различными методами на различных станках - строгальных, долбежных, фрезерных, протяжных, токарных, расточных, многоцелевых, шабровочных и др.

Комбинированый метод – совместное использование первых двух методов (напряжение резьбовой поверхности в токарном станке).