58. Абразивные инструменты. Выбор абразивного инструмента.

Абразивный инструмент предназначен для шлифования изделий из сталей легированных и углеродистых, отожженных или после закалки, из чугуна и из цветных сплавов.

Абразивный инструмент используется в промышленности на следующих операциях:

прецизионное шлифование отверстий,

внутреннее и торцевое шлифование канавок, пазов, выточек,

заточка и заправка различного режущего инструмента,

зачистка сварочных швов,

удаление ржавчины и заусенцев,

обработка фасонных поверхностей штампов, прессформ и пр.

Многочисленные современные методы абразивной обработки могут быть классифицированы по целому ряду признаков: по типу обрабатываемых пов-тей; по виду агрегатного состояния абразивного инструмента; по роду абразивного мат-ла инструмента; по типу рабочего процесса; по характеру воздействия инструмента на обрабатываемую пов-ть; по направлению рабочих подач.

Эффективность процесса абразивной обработки во многом определяется качеством абразивного инструмента и его соответствием условиям выполнения конкретной операции. Качество абразивного инструмента зависит от качества абразивного мат-ла, связки, структуры и ряда других характеристик (твердости, прочности, пористости и др.).

Широкое распространение в современном машиностроении получили абразивные инструменты, режущими элементами которых являются синтетические сверхтвердые мат-лы: алмаз, эльбор и их разновидности. Эти мат-лы в 3-4 раза превосходят по твердости и износостойкости обычные абразивные мат-лы (которых больше 30 видов), поэтому их в основном применяют для абразивной обработки высокотвердых и трудношлифуемых металлических и неметаллических мат-лов.

Большое значение для процесса шлифования имеет структура абразивного инструмента. По вопросу выбора абразивного инструмента для конкретной операции необходимо уделять самое серьезное внимание. Целесообразность такого серьезного подхода подтверждается практикой отечественного и мирового машиностроения.

59. Назначение этапов обработки

Технологический процесс механической обработки представляет собой совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности. ТП делят на этапы, каждый из которых преследует определенную цель. ТП целесообразно делить на 3 этапа: черновая обработка, чистовая обработка, окончательная обработка.

Таким образом, каждая поверхность обрабатывается несколько раз на разных операциях, каждая предшествующая операция подготавливает поверхность к обработке на последующей операции. Точность размеров и расположения поверхностей при этом превышается.

Целесообразность деления процесса на этапы объясняется следующими причинами:

-поэтапная обработка поверхностей детали способствует более благоприятному перераспределению внутренних напряжений.

-рационально используется оборудование, т.е. более точное оборудование используют на конечных операциях ТП при небольших припусках.

60. Термическая обработка.

Назначение термической обработки – формирование свойств в материале детали, заданных конструктором (твердость наличие хим. Соединений, устранение остат напряжений.).

Требования бывают к поверхности и сердцевине детали. Требования к поверхности: указывается твердость и глубина, на которую должна быть обеспечена твердость ( напр. цементировать на глубину 0,6…0,9 мм с твердостью HRCэ 50-52 ед).

Виды термической обработки:

Обжиг: устранение остаточного напряжения, создание однородой структуры в материале заготовки

Закалка: нагрев заготовки с последующим охлаждением в масле (средняя скорость остывания материала, создание среднезернистой структуры материала, незначительные величины остаточ напряжений), в солевых растворах (скорость остывания материала - медленная, создание мелкозернистой структуры материала, отсутствуют остаточ напряжения), в воде (быстрая скорость остывания материала, значительные величины остаточ напряжений). Чем выше скорость охлаждения заготовки, тем выше получаемая твердость в поверхностном слое.назначение: фиксирование структуры материала.

Отпуск – для устранения остат напряжений, производится после закалки и механической обработки (виды: ывсоко-, средне-, низкотемпературный).

Нормализация: заключается в нагреве детали до определенной температуры и последующего охлаждения на воздухе. При этом снимается остаточное напряжение и формируется твердость выше, чем при обжиге.

Химико-термическая обработка: ее способы направлены на увеличение твердости, повышение антикоррозийных свойств, увеличение износостойкости мат-ла.

Виды химико-термической обработки:

Цементация: насыщение поверхностного слоя стали углеродом.

Азотирование: насыщение поверхностного слоя ионами азота