3.3.3. Расчет припусков и межоперационных размеров

Определение припусков на обработку следует выполнить в проекте двумя способами:

1) Расчетно-аналитическим методом на одну любую поверхность детали;

2) Опытно – статистическим методом – на все остальные обрабатываемые поверхности.

Припуски, определенные расчетно–аналитическим методом, следует изобразить графически.

Таблица 12

Номер поверхности детали	Размер, мм	Припуск, мм		Допуск на размер заготовки, мм
		Табл.	Расчетн.

1. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направле­ниям: металлоемкости, трудоемкости и себестоимости, учи­тывая при этом конкретные производственные условия. Тех­нико-экономическое обоснование ведется по двум или несколь­ким выбранным вариантам. При экономической оценке опреде­ляют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого выбранного варианта изготовления заготовки, а затем их сопо­ставляют.

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:

1. устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и другим техни­ческим требованиям на изготовление детали.

2. назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по норматив­ным таблицам или производят расчет аналитическим методом;

3. определяют расчетные размеры на каждую поверхность за­готовки;

4. назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения заготовки;

5. производят расчет массы заготовки на сопоставляемые ва­рианты;

6. определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь для каждого вида заготовки (некрат­ность, на отрезание, угар, облой, и т.д.);

7. определяют коэффициент использования материала по каж­дому из вариантов изготовления заготовок с технологическими потерями и без потерь;

8. определяют себестоимость изготовления заготовки, выбран­ных вариантов для сопоставления и определения экономичес­кого эффекта получения заготовки;

9. определяют годовую экономию материала от сопоставляе­мых вариантов получения заготовки;

10. определяют годовую экономию от выбранного варианта за­готовки в денежном выражении.

Величину припуска на механическую обработку стальных поковок общего назначения, изготовляемых горячей объемной штамповкой на разных видах кузнечно-прессового оборудова­ния, методом литья (стали, чугуна и цветных металлов) опреде­ляют по табличным нормативам согласно массе заготовки, точности ее изготовления, группе стали, степени сложности, габаритным размерам, шероховатости обрабатываемых поверх­ностей и другим конструкторским элементам детали и техни­ческим требованиям на изготовление.

Расчетные размеры для заготовки определяют по следующим формулам:

при обработке наружных и внутренних поверхностей тел вращения (для внутренних поверхностей принимают с обратным знаком) принимают

Dp=DHOM+2zo; (1.1)

при односторонней обработке плоских поверхностей

Hр = Hном + zo . (1.2)

где Dp – расчетный диаметр заготовки, мм;

D_HOM – номиналь­ный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм;

z_o – общий припуск на обработку на одну сторону, мм;

Н_Р – рас­четный размер плоской поверхности, мм;

Н_ном – номинальный размер обрабатываемой плоской поверхности, мм.

Расчетные размеры на заготовку округляют до технологи­ческой возможности оборудования и экономической целесо­образности принятой точности. Рекомендуется расчетные раз­меры заготовок округлять в сторону увеличения припусков в зависимости от степени точности и типа производства.

Отклонения (допуски) на размеры заготовок назначают по таблицам в зависимости от метода получения заготовок (прокат, литье, штамповка и др.).

Схема определения допусков на штампованные поковки по­вышенной и нормальной точности (табл. 1.1) содержит четыре основных параметра — масса поковки, группа стали, степень сложности, размер.