10.8.2. Нарезание резьбы резцами, плашками и винторезными головками

Эти инструменты применяются для нарезания резьб не точнее 6-й степени.

Нарезание резцом производится в несколько проходов. Режим резания определяется числом проходов N, радиальной подачей S_P, скоростью резания V и глубиной резания t [28…31] и определяют

число черновых N₁ и N₂ чистовых проходов в зависимости от шага и степени точности нарезаемой резьбы.

Затем определяют радиальную подачу для черновых проходов S_P1 = h₁/N₁ и для чистовых проходов S_P2 = h₂/N₂, где h₁ и h₂ - соответственно часть высоты профиля, нарезаемая при черновых и чистовых проходах.

Скорость резания определяется по [31] с учетом поправочных коэффициентов. При нарезании коротких резьб в упор скорость резания выбирается из условия удобства работы в пределах V = 10...15 м/мин. По табличному значению скорости определяется необходимое число оборотов , об/мин. Если станок имеет ступенчатое регулирование числа оборотов, то по паспорту выбирают ближайшее меньшее значение числа оборотов и определяют скорость резания.

В операционных эскизах и картах указывают следующие элементы режима резания для чистовых и черновых проходов:

1. Глубину резания для черновых проходов, для чистовых проходов она равна рабочей высоте профиля, т.е. для метрической резьбы t = 0,541 Р.

2. Число и радиальную подачу для черновых и чистовых проходов.

3. Скорость резания в м/с.

4. Число оборотов шпинделя, об/мин.

5. Осевую подачу, которая равна ходу нарезаемой резьбы S₀ = Pi, где i - число заходов.

Нарезание резьбы гребенками, плашками и винторезными головками производится за один проход. Элементы режима резания при этом определяются аналогично. При этом в операционных эскизах и картах указывают следующие элементы режима резания: глубину резания, равную рабочей высоте профиля резьбы; осевую подачу S₀ = Pi, 3. Скорость резания, 4. Число оборотов шпинделя.

10.8.3. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами

Рекомендуется для получения коротких резьб по 6…8 степеням точности на концах валов и осей, а также в средней части этих деталей. Резьба при этом одновременно обрабатывается по всей длине за один проход и за 1,2…1,5 оборотов обкатываемой детали. Обработка производится на резьбофрезерных полуавтоматах. Глубина резания равна высоте профиля резьбы: для метрической резьбы t = 0,541 Р. Осевая подача - S₀ = Pi.

По [28…31] выбирают подачу на зуб S_Z исходя из обрабатываемого материала, шага и диаметра нарезаемой резьбы.

По [28…31] в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра d и числа зубьев фрезы Z, материала фрезы выбирают скорость резания V и число оборотов фрезы n. При этом для фрез из стали Р6М5 скорость резания принимают 0,9V. По паспорту станка принимают число оборотов n_С ближайшее меньшее к n и определяют скорость резания

, м/с.

Затем определяют число оборотов в минуту детали и минутную подачу

, об/мин; S_Z = (0,02…0,1) мм; S_M = π d_З n_З.

По паспорту станка выбирают ближайшее меньшее число оборотов заготовки n_ЗС и определяют фактическую подачу на зуб

, мм

и минутную подачу S_M = πd_Зn_ЗС, мм/мин.

В операционных эскизах и картах необходимо указать следующие элементы режима резания:

1. Глубину резания t, мм.

2. Подачу на зуб S_ZФ, мм.

3. Число оборотов детали n_ЗС, об/мин.

4. Минутную подачу S_М, мм/мин.

5. Скорость резания V, м/с.

6. Число оборотов фрезы n, об/мин.