- •Введение
- •Основы теории резания материалов
- •1. Движения, происходящие при обработке резанием
- •2. Инструментальные материалы
- •2.1. Требования, предъявляемые к инструментальным материалам
- •2.2. Инструментальные стали
- •Углеродистые инструментальные стали
- •2.2.2. Легированные инструментальные стали
- •Быстрорежущие стали
- •2.3. Металлокерамические твердые сплавы
- •2.4. Дисперсионно -твердеющие сплавы
- •2.5. Минералокерамика
- •2.6. Сверхтвердые материалы (стм)
- •2.7. Выбор инструментального материала
- •3. Геометрия режущего инструмента
- •3.1 Общие сведения
- •3.2. Устройство проходного токарного резца
- •3.3. Общие понятия и определения
- •3.4. Геометрия проходного токарного резца
- •3.5. Назначение углов
- •3.6. Зависимости между углами, измеряемыми в различных координатных и секущих плоскостях
- •3.7. Влияние установки резца на станке на его геометрию
- •3.7.1. Резец повернут в основной плоскости
- •3.7.2. Резец смещен по вертикали от оси вращения шпинделя токарного станка
- •3.8. Влияние различных движений, составляющих движение резания, на геометрию
- •3.8.1. Влияние движения подачи
- •3.8.2. Влияние движения формообразования при нарезании резьбы резцом
- •3.8.3. Влияние вибрационного движения
- •3.9. Конструкция и геометрия спирального сверла
- •3.9.1. Конструкция
- •3.9.2. Геометрия
- •3.10. Геометрия фрез
- •3.10.1. Общие признаки
- •3.10.2. Цилиндрическая фреза с прямыми зубьями
- •3.10.3. Фреза с винтовыми зубьями
- •3.10.4. Торцовая фреза со вставными ножами
- •Элементы режима резания и геометрия срезаемого слоя
- •4.1. Общие понятия и определения
- •4.2. Строгание
- •4.2.1.Элементы режима резания
- •4.2.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.2.3. Геометрическая шероховатость
- •4.3. Точение
- •4.3.1. Режим резания
- •4.3.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.3.3. Геометрическая шероховатость
- •4.4. Обработка цилиндрической фрезой с прямыми зубьями
- •4.4.1. Элементы режима резания
- •4.4.2. Элементы фрезерования
- •4.4.3. Геометрия срезаемого слоя
- •4.4.4. Геометрическая шероховатость
- •4.5. Два вида фрезерования – попутное и встречное
- •4.6. Обработка цилиндрической фрезой с винтовыми зубьями
- •4.6.1. Элементы режима резания
- •4.6.2. Геометрия срезаемого слоя
- •4.7. Равномерное фрезерование
- •4.8. Торцовое фрезерование
- •4.8.1. Виды торцового фрезерования
- •4.8.2. Элементы режима резания
- •4.8.3. Элементы фрезерования
- •4.8.4. Геометрия срезаемого слоя
- •4.8.5. Геометрическая шероховатость
- •4.9. Круглое наружное шлифование
- •4.9.1. Понятие об абразивном инструменте
- •4.9.2. Кинематика и элементы режима резания
- •4.9.3. Толщина срезаемого слоя
- •4.10. Нарезание резьбы
- •4.10.1. Нарезание резьбы резцом
- •4.10.2. Нарезание резьбы гребенкой
- •4.10.3. Нарезание резьбы метчиками и плашками
- •4.10.4. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •4.11. Сверление
- •4.12. Зенкерование и развертывание
- •5. Процесс образования стружки
- •5.1. Характеристика стружек
- •5.2. Механизм пластической деформации
- •В процессе пластической деформации
- •5.3. Механизм образования стружки
- •5.4. Причины образования различных стружек
- •5.9. Влияние угла сдвига на толщину стружки
- •5.5. Показатели деформации срезаемого слоя
- •5.5.1. Усадка
- •5.5.2. Относительный сдвиг
- •5.6 Прогнозирование вида и размеров стружки при резании металлов
- •5.7. Скорость деформации
- •5.7.1 Общие сведения
- •5.7.2 Оценка средней скорости пластической деформации при резании металлов
- •5.8. Исследование деформации срезаемого слоя методом координатных сеток
- •5.9. Зона стружкообразования
- •5.10. Влияние факторов процесса резания на деформацию срезаемого слоя
- •5.11. Внутреннее строение стружки
- •5.12 Определение угла текстуры стружки
- •5.13. Определение угла сдвига
- •5.14. Определение среднего коэффициента трения при резании металлов
- •5.15 Оценка предельного значения угла сдвига при резании материалов
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие на качество обработки
- •6.1. Общая характеристика
- •6.2. Нарост
- •6.3. Образование остаточных напряжений
- •6.4. Влияние остаточных напряжений на эксплуатационную прочность деталей машин
- •6.5. Измерение остаточных напряжений
- •6.6. Вибрации при резании металлов
- •6.7. Вибрационное резание
- •6.8. Деформационное упрочнение (наклёп)
- •7. Силы резания
- •7.1. Значение вопроса
- •7.2. Силы, действующие на лезвие проходного токарного резца
- •7.3. Эмпирические формулы для расчета сил резания
- •7.4. Удельное давление резания
- •7.5. Соотношение между составляющими силы резания
- •7.6. Экспериментальное исследование сил резания
- •7.6.1. Принцип измерения сил и типы динамометров
- •7.6.2. Методика проведения эксперимента
- •7.6.3. Обработка результатов измерения
- •7.7. Расчет сил, действующих на лезвие инструмента
- •7.7.1. Постановка вопроса
- •7.7.3. Расчет сил, действующих по задней поверхности лезвия
- •7.7.4. Теоретические формулы для расчета составляющих силы резания
- •7.7.5 Прогнозирование радиуса скругления режущей кромки инструмента
- •7.7.6. Расчет сил, действующих при косоугольном резании
- •7.7.7 Влияние угла наклона режущей кромки на главную составляющую силы резания
- •7.8. Определение расчетных нагрузок при проектировании элементов технологических систем
- •7.8.1. Общие положения
- •7.8.2. Расчет сил резания при обработке фрезами с прямыми зубьями
- •7.8.3. Расчет сил, действующих при обработке фрезами с винтовыми зубьями
- •7.8.4. Расчет сил, действующих при торцовом фрезеровании
- •7.8.5. Расчет сил, действующих при протягивании
- •7.8.6. Расчет сил, действующих при сверлении
- •8.3. Температура резания
- •8.4. Расчет температуры на контактных поверхностях лезвия режущего инструмента
- •8.4.1. Общие сведения
- •8.4.2. Понятие о температурном поле
- •8.4.3. Понятие о градиенте температуры
- •8.4.4. Основной закон теплопроводности
- •8.4.5. Дифференциальное уравнение теплопроводности
- •8.4.6. Условия однозначности при решении дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.7. Схематизация формы и теплофизических характеристик тел, участвующих в теплообмене
- •8.4.8. Фундаментальное решение дифференциального уравнения теплопроводности
- •8.4.9. Описание формы тел и условий на граничных поверхностях с помощью системы отраженных источников
- •8.4.10. Конвективный теплообмен
- •8.4.10.1. Общие сведения
- •8.4.10.2. Теплоотдача при естественной конвекции
- •8.4.10.3. Теплоотдача при вынужденном движении жидкости или газа
- •8.4.10.4. Регулярный режим охлаждения
- •8.4.10.5. Теплообмен при изменении агрегатного состояния жидкости
- •8.4.10.6. Теплообмен при конденсации пара
- •8.4.10.7. Лучистый теплообмен
- •8.4.11. Расчет интенсивности источников тепла в зоне резания
- •Расчет средних температур на контактных площадках лезвия резца [25]
- •9. Износ и стойкость режущего инструмента
- •9.1. Природа и виды изнашивания режущего инструмента
- •9.2. Геометрия износа
- •9.3. Измерение износа инструмента
- •9.4. График износа инструмента. Понятие о стойкости инструмента и критерии его затупления
- •9.5. Зависимость стойкости от факторов процесса резания
- •9.6. Оптимальная стойкость инструмента
- •9.6.1. Постановка вопроса
- •9.6.2. Определение экономической стойкости
- •9.6.3. Определение стойкости, наибольшей производительности
- •9.7. Обрабатываемость резанием
- •9.8. Методы улучшения обрабатываемости материалов резанием
- •9.9. Прочность лезвия инструмента
- •9.9.1. Общие сведения
- •9.9.2. Хрупкое разрушение лезвия
- •9.9.3. Пластическое разрушение лезвия
- •10. Определение оптимального режима резания
- •10.1. Обоснование методики выбора элементов режима резания
- •10.2. Токарная обработка
- •10.2.1. Общие указания
- •10.2.2. Выбор геометрии режущей части
- •10.2.3. Глубина резания
- •10.2.4. Определение наибольшей технологически допустимой подачи
- •10.2.4.1. Определение подачи, допускаемой шероховатостью обработанной поверхности
- •10.2.4.2. Определение подачи из условия обеспечения заданной точности обработки
- •10.2.5. Выбор сечения стержня резца
- •10.2.6. Определение силы подачи
- •10.2.7. Определение скорости резания
- •10.2.8. Определение потребной мощности станка
- •10.2.9. Выбор станка
- •10.2.10. Определение параметров настройки токарного станка
- •10.3. Определение режима резания для многоинструментальной обработки
- •10.4. Фрезерование
- •10.4.1. Общие указания
- •10.4.2. Определение подачи
- •10.4.3. Определение скорости резания и выбор станка
- •10.5. Сверление
- •10.5.1. Общие рекомендации
- •10.5.2. Определение подачи
- •10.5.3. Определение скорости резания, мощности и силы подачи
- •10.6. Зенкерование и развертывание
- •10.6.1. Общие рекомендации
- •10.6.2. Определение подачи
- •10.6.3. Определение скорости резания, мощности станка и его настроечных данных
- •10.7. Шлифование
- •10.7.1. Общие рекомендации
- •10.7.2. Определение глубины резания
- •10.7.3. Выбор подачи
- •10.8. Нарезание резьбы
- •10.8.1. Общие указания
- •10.8.2. Нарезание резьбы резцами, плашками и винторезными головками
- •10.8.3. Нарезание резьбы гребенчатыми фрезами
- •10.8.4. Нарезание резьбы метчиками
- •10.9. Особенности обработки резанием пластмасс
- •Основные физико-механические свойства некоторых пластмасс
- •Рекомендуемые геометрические параметры режущего инструмента для обработки пластмасс резанием
- •Режимы резания при обработке пластмасс
- •11. Процессы физико-химической обработки
- •11.1. Общая характеристика физико-химических методов обработки (фхо)
- •11.2. Электроэрозионная обработка (ээо)
- •11.2.1. Общая характеристика ээо
- •11.2.2. Основные виды технологических процессов ээо
- •11.2.3. Оборудование для ээо
- •11.3. Электрохимическая обработка (эхо)
- •11.4. Ультразвуковая обработка материалов (узом)
- •11.5. Лучевая обработка
- •11.5.1. Лазерная обработка
- •11.5.2. Электронно-лучевая обработка
- •11.6 Комбинированные методы обработки (кмо)
- •Приложение
- •Библиографический список
- •Содержание
- •6. Явления, сопутствующие процессу резания и влияющие
- •Процессы механической и физико-химической обработки материалов
- •107077, Г. Москва, Стромынский пер., 4
7.6.2. Методика проведения эксперимента
Основной задачей экспериментального исследования сил резания является определение математической зависимости сил от факторов процесса резания t, S, V, γ, φ и других. Многолетний опыт проведения экспериментальных исследований показал, что зависимости сил от элементов режима резания и других факторов достаточно точно описываются степенными функциями вида
.
(7.3)
В прямоугольных координатах зависимость силы от любого элемента t, S или V изображается кривой линией, в логарифмических координатах - прямой линией, в чем нетрудно убедиться, прологарифмировав зависимость (7.3):
(7.4)
Как известно, для определения прямой линии необходимо задать две точки. Поэтому для нахождения коэффициента С и показателей степеней Х , Y , Z нужно задать два значения каждого фактора и при этих значениях провести эксперимент. При этом возможно два способа комбинирования факторов в эксперименте.
Первый состоит в том, что последовательно каждому фактору задают два значения, при постоянных значениях других. При этом план эксперимента может быть представлен табл.7.1.
Таблица 7.1.
№ опыта |
t, мм |
S, мм |
V, м/с |
Результаты измерения силы РZ |
||
1 |
t1 |
S1 |
V1 |
PZ1 |
P'Z1 |
P''Z1 |
2 |
t2 |
S1 |
V1 |
PZ2 |
P'Z2 |
P''Z2 |
3 |
t1 |
S2 |
V1 |
PZ3 |
P'Z3 |
P''Z3 |
4 |
t1 |
S1 |
V2 |
PZ4 |
P'Z4 |
P''Z4 |
Второй способ заключается в том, что факторы комбинируются по определенным правилам. При этом применяются безразмерные значения факторов, которые определяются по формуле
,
(7.5)
где XiB, XiH - соответственно наибольшее и наименьшее натуральные значения факторов, определяемые либо по литературным данным, либо интуитивно; Xi - натуральное значение фактора, которое в эксперименте может принимать два значения: либо XiB, либо XiH.
Уравнение (7.4) после замены натуральных факторов безразмерными принимает следующий вид:
Y = b0 + b1X1 +b2X2+b3X3, (7.6)
где Y = ln PZ; X1, X2, X3 - безразмерные факторы соответственно глубины резания, подачи и скорости резания, определяемые по зависимости (7.5); b0, b1, b2, b3 – постоянные коэффициенты, равные b0 = lnС , b1 = Х , b2 = Y , b3 = Z.
Поскольку для определения линейной зависимости необходимо задать две точки, то каждому фактору в эксперименте задают два значения, охватывающих интервал изменения фактора, т.е. наибольшее и наименьшее. Нетрудно видеть из (7.5), что наибольшее безразмерное значение фактора, если положить Xi = XiB, всегда будет равно +1, а наименьшее, если положить в (7.5) Xi = XiH, будет равно – 1. Для краткости их записывают с помощью знаков плюс или минус. При трех факторах для определения величин С , Х , Y , K в зависимости (7.3) необходимо провести не менее четырех экспериментов. В общем случае минимально необходимое число экспериментов всегда на единицу больше числа факторов.
План эксперимента для второго способа комбинирования факторов представлен в табл.7.2.
Таблица 7.2
Безразмерные и натуральные значения факторов |
Результаты измерения Pz, Н |
Y= ln Pz |
|||||||||||
|
X0 |
X1 |
t, мм |
X2 |
S, мм |
X3 |
V, м/с |
1 |
2 |
3 |
1 |
2 |
3 |
1 |
+ |
+ |
5 |
+ |
0,5 |
+ |
2 |
1 |
3200 |
3500 |
7,97 |
8,07 |
8,16 |
2 |
+ |
- |
1 |
+ |
0,5 |
+ |
2 |
700 |
650 |
750 |
6,55 |
6,48 |
6,62 |
3 |
+ |
+ |
5 |
- |
0,1 |
+ |
2 |
800 |
870 |
950 |
6,68 |
6,77 |
6,86 |
4 |
+ |
- |
1 |
- |
0,1 |
+ |
2 |
200 |
170 |
230 |
5,3 |
5,14 |
5,44 |
5 |
+ |
+ |
5 |
+ |
0,5 |
- |
1 |
3000 |
3400 |
3700 |
8 |
8,13 |
8,22 |
6 |
+ |
- |
1 |
+ |
0,5 |
- |
1 |
800 |
900 |
980 |
6,68 |
6,8 |
6,88 |
7 |
+ |
+ |
5 |
- |
0,1 |
- |
1 |
900 |
950 |
1000 |
6,8 |
6,86 |
6,91 |
8 |
+ |
- |
1 |
- |
0,1 |
- |
1 |
250 |
200 |
280 |
5,52 |
5,3 |
5,64 |
Таблица 7.2 (окончание)
|
|
|
Результаты расчета |
||||||
|
|
1 |
2 |
3 |
S2i |
Si |
Si tт |
Yp |
(Y-YP)2 |
1 |
8,06 |
0,09 |
0,01 |
0,1 |
0,0091 |
0,0954 |
0,28 |
8,01 |
0,0025 |
2 |
6,55 |
0 |
0,07 |
0,07 |
0,0049 |
0,07 |
0,2 |
6,59 |
0,0016 |
3 |
6,77 |
0,09 |
0 |
0,09 |
0,0081 |
0,09 |
0,26 |
6,75 |
0,00004 |
4 |
5,29 |
0,01 |
0,15 |
0,15 |
0,0225 |
0,15 |
0,44 |
5,33 |
0,0016 |
5 |
8,11 |
0,11 |
0,02 |
0,11 |
0,0121 |
0,112 |
0,33 |
8,15 |
0,0016 |
6 |
6,78 |
0,1 |
0,02 |
0,1 |
0,0102 |
0,1 |
0,292 |
6,73 |
0,0025 |
7 |
6,86 |
0,06 |
0 |
0,05 |
0,003 |
0,052 |
0,152 |
6,89 |
0,0009 |
8 |
5,48 |
0,04 |
0,18 |
0,16 |
0,0298 |
0,172 |
0,52 |
5,47 |
0,0001 |
Сумма |
0,0997 |
0,105 |
|
|
0,0114 |
||||
Численные натуральные значения факторов в табл.7.2 указаны применительно к задаче: определить зависимость главной составляющей силы резания PZ при черновой обработке стали 45 резцом, оснащенным твердым сплавом Т5К10. Руководствуясь литературными данными, было установлено, что в поставленной задаче факторы могут принимать следующие предельные значения: глубина резания от 1 до 5 мм, подача - от 0,1 до 0,5мм, скорость резания - от 1 до 2 м/с. Остальные факторы приняты постоянными.
Из табл.7.2 можно установить правило комбинирования факторов: значение первого фактора чередуются через один, значения второго чередуются через два, третьего - через четыре значения и т.д.
В табл.7.2 знак "+" соответствует наибольшему значению фактора, а знак " - " - наименьшему значению данного фактора. Справа от безразмерных значений факторов в табл.7.2 приведены соответствующие натуральные значения.
