Тема 3. Оперативно-календарное планирование серийного производства.

1. Особенности календарного планирования серийного производства.

2. Определение размеров партий и периода их запуска-выпуска.

3. Определение длительности производственного цикла и опережений запуска-выпуска.

4. Определение величины производственных заделов.

5. Составление календарных планов-графиков цехов (межцеховое планирование)

6. Разработка план - графиков производственных участков (внутрицеховое планирование).

3.1.Особенности календарного планирования серийного производства

В машиностроении преобладающим является серийное производство. 80% продукции выпускают заводы с серийным типом организации производства. Серийность производства характеризуется коэффициентом специализации 1<К_сер<20, который определяет, что число выполняемых операций значительно превышает число оборудования, т.е. рабочих мест. Это и предопределяет изготовление деталей не единицами, а партиями.

Главная задача достижения эффективности организации производственного процесса – это необходимость строгой регламентации производственного процесса и его отдельных частей во времени и в пространстве.

В противном случае неизбежны простои оборудования, пролеживание деталей между операциями по технологическому маршруту.

Равномерная загрузка рабочих мест и ритмичность выпуска продукции достигается не только согласованием во времени сроков запуска партий деталей, но и созданием заделов между операциями. Движение заделов тоже должно быть подчинено строгому режиму и согласованию во времени со сроками запуска.

Основным объектом календарного планирования в серийном производстве по предприятию в целом является машина (изделие), т.е. станок, агрегат; для межцехового планирования – комплект деталей, а в цехе – партия одноименных деталей и рабочие места, участвующие в ее изготовлении.

Календарные планы в серийном производстве должны предусмотреть решение следующих задач:

1. обеспечить строгую повторяемость обработки партий деталей и сборочных узлов в определенные плановые периоды времени и в соответствии календарно-плановым нормативам;

2. выявить резервы производственных ресурсов и использовать их для пополнения заделов и для ликвидации отклонений от технологического процесса;

3. предусмотреть такую очередность запуска-выпуска партии деталей, которая исключает простои оборудования и максимально сокращает длительность производственного цикла;

4. обеспечить работу только нормативными оптимальными партиями с минимальными затратами времени на перестройку и переналадку оборудования;

5. максимально снизить трудоемкость и сократить сроки разработки календарных планов.

3.2. Определение нормативных размеров партий деталей и периода их запуска-выпуска

Под партией понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на

данном рабочем месте с одной настройкой оборудования, т.е. с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Размер партии влияет:

1. на периодичность переналадок оборудования (больше размер партии – меньше переналадок);

2. на длительность производственного цикла (больше размер партии – больше Тц) – увеличение себестоимости;

3. на сроки запуска-выпуска партии деталей (больше размер партии – сроки запуска-выпуска удлиняются, а это, в свою очередь, требует дополнительных площадей для складирования деталей);

4. размер партии влияет на уровень незавершенного производства и величину переходящих заделов (больше размер партии - больше величина незавершенного производства и величина переходящих заделов, что увеличивает себестоимость изготовления изделий).

Эти противоположные обстоятельства требуют определения такого размера партии, который бы учитывал все выше перечисленные обстоятельства.

Такой размер партии принято называть экономически оптимальным. В производстве не требуется особой точности при расчете размеров партии, т.к. в процессе производства происходит их корректировка. Для практических расчетов размера партии используют 2 способа:

1. расчетно-аналитический,

2. способ, в основу которого положен принцип обеспечения наиболее полной загрузки оборудования.

Формула определения партии деталей расчетно-аналитическим путем имеет вид:

, где В – затраты на наладку и приноровление в расчете на одну партию (стоимость наладки), - коэффициент, учитывающий затраты, связанные с созданием задела в производстве, Сd – себестоимость готовой детали без учета затрат на переналадку и хранение, N – годовая программа выпуска деталей.

Расчетно-аналитический способ определяет зависимость размера партии деталей от затрат по запуску деталей в обработку. Затраты включают оформление документации, выдача нарядов исполнителям, стоимость хранения в ходе обработки и потери от связывания средств в незавершенном производстве.

Поскольку на предприятии эти затраты не поддаются учету в стоимостном выражении, то на практике этот метод не нашел широкого применения.

Определение размера партии вторым способом – по принципу обеспечения наиболее полной загрузки оборудования решает 2 задачи:

- обеспечить такую загрузку оборудования, чтобы затраты на переналадку не превысили нормативной величины. Норматив обычно закладывается в плановом расчете загрузки. В этом случае размер партии определяется

t_пз

n_min= ,

t_шт ^. 

- коэффициент допустимых потерь времени на наладку по лимитирующему оборудованию или на ведущей операции с наибольшим подготовительно-заключительным временем.

- вторая задача обеспечения такой загрузки оборудования, при которой добиваются минимального количества переналадок, то размер партии

Tсм

n = ,

t_шт

n (0,5 1)N_см, где N_{см –} сменная выработка наиболее производительного оборудования. Существует еще и метод определения предварительного размера партии:

,

где F_мес - месячный фонд времени одного рабочего при односменном режиме

, суммарное время по всем операциям технологического процесса с учетом коэффициента выполнения норм выработки,

К_с - среднее число работ (операций), выполняемых за месяц на одном рабочем месте в одну смену,

К_о - число операций в технологическом процессе.

Предварительные размеры партий приведены в справочниках календарно-плановых нормативов в зависимости от t_шт и К_см.

Определенные тем или иным способом расчетные размеры партий деталей должны корректироваться в соответствии с реальными условиями производства и с учетом следующих требований:

1. размеры партий деталей одного наименования на различных стадиях технологического процесса и в разных цехах должны быть равны или кратны между собой.

2. размер партии должен быть равен или кратен стойкости инструмента, штампов, что уменьшает время на их установку и настройку,

3. размер партии должен быть равен или кратен годовому, квартальному, месячному, недельному заданию, что обеспечивает их регулярный запуск по разу в год, 0,5 года, квартал, месяц, неделю;

4. размер партии должен быть равен или кратен периоду запуска-выпуска.

Это упрощает планирование, повышает его оперативность и ритмичность производства.

После корректировки размер партии принимается наивыгоднейшим для определенных условий производства и утверждается в качестве нормативной величины

Периодом запуска-выпуска или ритмом партии деталей называют количество рабочих или календарных дней, через которые партия «n» деталей запускается в производство или выпускается готовой

, где n – размер партии, N_cd - среднесуточная потребность данной детали в шт.

Для упрощения оперативного планирования на каждом производственном участке рекомендуется унифицировать расчетные значения периодов запуска-выпуска, определив 2-3 варианта или определить единую периодичность запуска-выпуска в месяцах.

Рекомендуются следующие унифицированные периодичности - 12М,3М, М, М/2, т.е. один раз в год, один раз в квартал, один раз в месяц, два раза в месяц.