4. Контроль качества окраски

При проведении окрасочных работ контролируют: качество поступающих лакокрасочных и вспомогательных ма­териалов; строгое выполнение техно­логического процесса окраски маляра­ми; качество окрашенных кузовов, сборочных единиц и деталей. Кон­троль осуществляется в заводской ла­боратории и на рабочих постах. Для испытания и контроля лакокрасочных покрытий необходимо иметь кон­трольно-измерительные приборы: вис­козиметр для контроля вязкости лако­красочных материалов, электромаг­нитный толщиномер для контроля толщины лакокрасочного покрытия, прибор (шкала гибкости) для контроля эластичности пленок, прибор для оп­ределения прочности покрытия при ударе, фотоэлектрический блескомер для определения степени блеска по­крытия, маятниковый прибор для оп­ределения твердости покрытия, техни­ческие термометры, секундомер и др.

Контроль выполнения технологи­ческого процесса окрасочных работ является комплексным и связан с про­ведением контроля подготовки по­верхности под окрашивание, контро­ля грунтования, шпатлевания, контро­ля окрашивания кузова и контроля сушки окрашенного кузова.

При подготовке поверхностей кон­тролируют режимы и параметры рабо­чих растворов (сред), режимы работы оборудования, последовательность вы­полнения операций и качество подго­товленной поверхности. Поверхнос­ти, подготовленные к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленны-ми, без загрязнений маслами или смазками, не иметь налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль со­стояния поверхностей проводят не позднее чем через 6 ч после их подго­товки и непосредственно перед окра­шиванием при сроке хранения более 6 ч. Оценку качества можно про­водить несколькими методами.

5. Противокоррозионная обработка окрашенных кузовов

Противокоррозионная обработка кузова предусматривает нанесение противокоррозионных материалов: в скрытые полости кузова; на днище и арки колес, полы салона и багаж­ника.

Нанесение противокоррозионных материалов в скрытые и внутренние полости. Перед нанесением противо­коррозионных материалов в скрытые и внутренние полости кузова прежде всего из них надо удалить все грязевые отложения, чисто вымыть и надежно просушить.

При невозможности полностью удалить грязь из некоторых полостей через существующие дренажные от­верстия, в полостях сверлят дополни­тельные отверстия диаметром 8 — 10 мм с таким расчетом, чтобы на­правленная струя воды полностью вы­мывала через эти отверстия грязь. Мыть надо до тех пор, пока из отверс­тий начнет вытекать чистая вода. Эти же отверстия обеспечивают более бы­строе и надежное проветривание внутренних полостей. Ускорение этого процесса можно осуществить продув­кой сжатым воздухом. Перед сверле­нием отверстий сверло целесообраз­но покрыть консистентной смазкой для удержания на его поверхности максимального количества металли­ческой стружки от сверления. При осыпании же стружки на внутреннюю поверхность полостей кузова она явля­ется очагом последующей коррозии. Выбор места для сверления отверстий должен быть таким, чтобы отверстия ни в коем случае не ослабляли жест­кость кузова.

Противокоррозионные материалы надо наносить только на хорошо вы­сушенные внутренние поверхности по­лостей, а это может быть достигнуто только в том случае, если работа осу­ществляется в определенных условиях, например, в летнее время в период сухой и достаточно теплой погоды, когда внутренние поверхности полос­тей хорошо погреты и влага испари­лась с их поверхности. При менее бла­гоприятных погодных условиях надо делать это в отапливаемом отдельном помещении с соответствующей венти­ляцией и подъемником. Чтобы обеспе­чить полную сушку скрытых и внут­ренних полостей, можно использовать искусственную сушку, нагревая наруж­ные поверхности полостей до темпера­туры не выше 70 °С.

Нанесение противокоррозионных материалов в скрытые и внутренние полости кузова наиболее результатив­но по полноте покрытия при пневма­тическом или безвоздушном распы­лении (давление 310⁵ — 910⁵ Па в зависимости от консистенции противо­коррозионного материала). При обра­ботке полостей и труднодоступных мест нанесение покрытия облегчается использованием гибкого шланга с рас­пыляющим наконечником.

Так как проконтролировать сте­пень очистки внутренних поверхнос­тей полостей практически невозмож­но, то использование препарата "Мовиль" и его модификаций предпо­чтительно потому, что состав прони­кает даже через сухой слой ржавчины. Но если в результате плохой сушки на внутренних поверхностях полостей имеются сырые участки ржавчины, то "Мовиль" не проникнет к основному металлу, а, покрыв слой сырой ржав­чины, наоборот будет способствовать развитию коррозии на этом участке.

Обработка низа кузовов противо­коррозионными материалами. Защита днища кузова от коррозии сводится к проведению операций, связанных с очисткой от загрязнений, ржавчины, обезжириванием, нанесением грунта и противокоррозионных защитных мате­риалов с последующей сушкой проти­вокоррозионного покрытия. Перед об­работкой днища необходимо защитить резиновые тормозные шланги, зашитные чехлы и металлические поверхнос­ти деталей заднего и переднего мос­тов, карданный вал, тормозные бара­баны и другие детали от попадания противокоррозионной мастики.

Мойка днища и арок колес прово­дится традиционным способом теплой водой или моющим раствором с при­влечением для этой операции жестких щеток и скребков. После тщательной очистки поверхности днища и арок колес необходимо очищенные поверх­ности надежно высушить до полного удаления влаги, особенно в различных углублениях, углах, стыках и свароч­ных швах, под топливными и тор­мозными трубопроводами. Высушен­ное днище осматривают и выявляют места, где заводское покрытие повреж­дено или отслоилось, где на нем име­ются очаги коррозии. Замасленные по­верхности протирают ветошью, смо­ченной бензином или уайт-спиритом до полного удаления следов масла.

На загрунтованные поверхности днища и арок колес наносят противо­коррозионный материал. Мастику на­носят как кистью, так и пневмораспы-лением при давлении 410⁵ — 610⁵ Па в зависимости от консистенции мате­риала. Наносят мастику в несколько слоев. Первый и второй слои после на­несения сушат при температуре 20 °С по 5 ч каждый, а третий слой сушат 48 ч. Мастики на битумной основе хо­рошо совмещаются с пленкой, полу­ченной после обработки поверхности преобразователями ржавчины "Авто­преобразователь-1 ржавчины", "Авто­преобразователь ржавчины лигнин-ный", "Буванол", а также грунтовка­ми—преобразователями ржавчины.

По завершении работы по нанесе­нию мастики на днище и арки колес суммарная толщина защитной пленки должна быть не менее 1,5 мм. Через каждые 2—3 года работу по защите днища и арок колес надо повторять.

Днище кузова со стороны салона, особенно под ковриками, также под­вержено коррозионному разрушению, так как в салояе используются тепло-и шумоизолирующие материалы, по­глощающие воду, склонные к плес-невению и гниению; под ковриками скапливается вода, неизбежно заноси­мая обувью пассажиров и водителя;

места сварки основания кузова могут быть негерметичны, и через неплот­ности просачивается вода. Изнутри са­лона поверхность днища надо оберегать от коррозии, для чего периоди­чески не реже 1 раза в год следует снимать коврики, очищать и сушить днище, устранять коррозионные обра­зования металлической щеткой или скребками. Очищенные участки днища обрабатывают преобразователем ржавчины, а затем грунтуют и сушат при 18—24 °С в течение 48 ч. На за­грунтованную поверхность наносят противокоррозионную мастику и тоже сушат при открытых дверях. После этого укладывают на свои места изо­ляционный материал и коврики.