Погрешность графического построения:

а) Последовательный вид движения:

б) Параллельно-последовательный вид движения:

в) Параллельный вид движения:

4. Сопоставить длительность технологических и производственных циклов простого процесса при различных видах движения партии и сделать выводы о влиянии вида движения на длительность технологического и производственного циклов.

Вывод:

Длительность производственного цикла при последовательном виде движения больше, чем при параллельно-последовательном виде в раза, и в раза больше, чем при параллельном виде движения.

Наиболее длительными технологический и производственный циклы получаются при последовательном виде движения. Последовательный вид движения рационально применять при небольших партиях и непродолжительных операциях.

Наиболее короткий производственный цикл обеспечивается при параллельном виде движения, т.к. транспортные партии передаются на следующую операцию сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. Параллельный вид движения выгоден при поточном производстве или при выполнении срочных заказов, но при этом возможны перерывы в работе на рабочих местах.

Параллельно-последовательный вид движения занимает промежуточное положение, т.к. сочетает в себе элементы двух первых типов движения: здесь следующая операция начинается ранее, чем наступает полное окончание обработки всей партии на предыдущей операции.

Задача №2: Расчёт и планировка поточной линии.

Исходные данные:

1. Изделие – редуктор заднего моста.

2. Программа запуска, штук в смену: N_зап=230.

3. Регламентируемые перерывы, мин. в смену: Т_пер=20.

4. Вес изделия, кг: 23.

5. Габариты: 395х328.

6. Технологический процесс сборки изделия:

№ п/п	Наименование операций	Норма времени tшт в мин.
1	Взять картер, продуть его, запрессовать в картер роликоподшипники; переставить картер на конвейер	2,0
2	Укрепить картер; установить в нём ведущую шес-терню в сборе; поставить на ведущую шестерню сальник, фланец и шайбу, навернуть гайку	4,1
3	Отрегулировать подшипники	2,05
4	Укрепить опорный ролик (в сборе) в картере, одеть пружинную шайбу; навернуть и затянуть гайки	4,2
5	Свернуть со шпилек 4 гайки; поставить наружные кольца дифференциала; поставить в картер диффе-ренциал в сборе; одеть крышки подшипников на шпильки, навернуть и затянуть гайки	1,9
6	Установить гайки; отрегулировать натяг дифференциала	3,9
7	Отрегулировать боковой зазор между зубцами шестерни	4,0
8	Зашплинтовать гайки; поставить в картер замочную пластину опорного ролика; поставить на пластину шайбу; одеть и завернуть болт; поставить конусные пробки	2,1
9	Окончательный контроль	1,9

7. Продолжительность смены Т_см = 8 ч. = 480 мин.

8. Режим работы f = 1 смена

Решение:

1. Определить такт работы поточной линии r при заданном объёме выпуска изделий, учитывая при этом регламентированные перерывы.

,

где F_д – действительный фонд времени за плановый период.

N- выпуск (запуск заготовок в производство)

Fд = Тсм*fсм -

где Тсм- время в смене; fсм-коэффициент сменности; _{регламентированное время перерыва;}

N= Nпл / (1+ а / 100)

где Nпл – запланированный выпуск; а –процент брака

Принимаю a=0.

,

мин/шт.

2. Рассчитать потребное число рабочих мест C_i и их загрузку по операциям технологического процесса.

Расчётное число рабочих мест на i-ой операции:

;

C_pi округляется до ближайшего целого (C_npi), где C_npi – принятое число рабочих мест на i-ой операции; tштi- время обработки изделия на i-ой техоперации.

Коэффициент загрузки рабочих мест, %:

.

Результаты расчётов сведены в таблицу:

№ п/п	tшт	Cp	Cnp	Kз, %
1	2,0	1	1	100
2	4,1	2,05	2	102
3	2,05	1,025	1	102
4	4,2	2,1	2	105
5	1,9	0,95	1	95
6	3,9	1,95	2	97
7	4,0	2	2	100
8	2,1	1,05	1	105
9	1,9	0,95	1	95

Перегрузка или недогрузка рабочих мест находится в пределах 5%.

Общее количество рабочих мест на линии составит:

3. Выбрать тип поточной линии, наиболее соответствующей условиям производства и вид транспортных средств.

Т.к. технологический процесс состоит из сборочных операций и заготовка не снимается с конвейера, выбираем рабочий конвейер с непрерывным движением.

4. Расчеты определяющие компоновку и условия работы линии:

Шаг конвейера с учетом габаритов изделия 395х328

l₀= lзаг + lпр

lзаг=395мм

lпр= 300мм

l₀=395+300=695мм принимаем 1 м

Определение скорости движения ленты конвейера:

_{V=l0 / r}

_{V=1/ 2=0,5 м/мин}

_{Длина рабочих зон по операциям:}

_{lрi=l0*ti/r=l0*C}i

№ п/п	Cnp	lр, м
1	1	1
2	2	2
3	1	1
4	2	2
5	1	1
6	2	2
7	2	2
8	1	1
9	1	1

Длина резервной зоны для наиболее трудоемкой операции:

l_рез=l₀*Δi=l₀*(t_{i max}-t_i)/r=1*(5,4-4,2)/2=0,6 м

Длина рабочего участка линии:

L_раб=Σl_{р i}+ Σl_{рез i}=(1+2+1+2+1+2+2+1+1)+0,6*1=14 м

Общая длина ленты транспортера:

L_общ = 2*L_раб+π*D_бар=2*14+3,14*0,5=30 м.

Радиус натяжного барабана принимаем равным 0,5 м.

Длительность производственного цикла:

T_ц=(2*C_общ-1)/r=(2*13)/2=13 мин