
- •Кафедра «автомобильный транспорт»
- •Курс лекций по дисциплине «основы теории надежности и диагностика»
- •Работоспособности.
- •Отказа .
- •Классификация отказов.
- •Распределение отказов
- •Основные качественные характеристики надежности автомобиля.
- •Характеристики надёжности систем автомобиля.
- •Вероятность безотказной работы
- •Частота отказов
- •Интенсивность отказа.
- •Экспоненциальный закон надёжности.
- •Характеристики надёжности восстанавливаемых систем.
- •Долговечность автомобиля и её оптимизация.
- •Ремонтопригодность автомобиля.
- •Комплексная характеристика надёжности автомобиля.
- •Причины отказов автомобиля.
- •Износ и смазка машин. Триботехника.
- •Детерминированная (неслучайная) модель изнашивания деталей.
- •Критерии допустимых пределов износа деталей.
- •Определение предельной величины зазора для сопряжений работающих в условиях жидкостного трения.
- •Формула Петрова.
- •Вероятностная модель изнашивания (старения)
- •99.73% Всех реализаций
- •Прогнозирование ресурсов и допустимых при ремонте значений параметра.
- •Эффективность профилактических мероприятий.
- •Планово – предупредительная система то и ремонта автомобилей.
- •Виды ремонта.
- •Автомобиль камаз.
- •Обоснование режимов технического обслуживания автомобилей.
- •Недостатки действующего положения.
- •Техническая диагностика автомобиля. Основные задачи технической диагностики.
- •Требование к постам диагностирования автомобиля
- •1. Тяговый роликовый стенд
- •2. Инерционный стенд
- •Параметры измеряемые на тяговых стендах
- •Парадная характеристика
- •Условие конструирования стендов (инерционных)
- •Выбор точности для контроля технического состояния автомобиля
- •Место диагностики в технологическом процессе то и тр автомобиля
- •Типовая схема
- •Варианты реализации 2 схемы
- •Для крупных предприятий
- •Станция «бош»
- •Методы организации технологического процесса 10 автомобилей
- •Необычные (редкие) методы организации то-2
- •1. Метод последовательных заездов
- •Простейший поток требований (ппт)
- •Классификация систем массового обслуживания
- •Показатели качества функционирования смо с неограниченным потоком требований и их оптимизации.
- •Метод Монте Карло и частный случай его критерия для определения потребностей капитального ремонта автомобилей
- •Диаграмма Герси-Штрибека и принцип саморегулирования жидкостного трения
- •Факторы определяющие интенсивность износа агрегатов
Место диагностики в технологическом процессе то и тр автомобиля
Диагностирование автомобиля принято делить в зависимости от назначения, трудоемкости.
Диагностирование Д - 1 (общее диагностирование).
Включает главным образом диагностирование узлов обеспечивающих безопасность движения:
тормозная система;
рулевое управление;
стеклоочиститель;
приборы освещения и сигнал;
углы установки колес.
Периодичность диагностирования Д – 1 равна периодичности ТО – 1 и может выполняться либо перед, либо после, либо в процессе ТО-1.
Диагностирование Д - 2 (подъемное).
Выполняется однозначно только перед ТО – 2 и включает в себя:
а) осматривание;
б) крепежную диагностику;
в) некоторую часть регулировочных работ без чего диагностика не имеет смысла: двигателю, агрегатам, трансмиссии.
Типовые схемы организации ТО и ТР
автомобиля с применением средств диагностирования
Типовая схема
Схема 1
Стоянка
Д - 1
КТП
УМР
Зона
ожидания
ТР
ТО – 1 ТО – 2
через 1-2 дня
Допускается в АТП отклонения от установленных пробегов до ТО-1; ТО-2в пределах ±10%.
Автомобиль запланирован на ТО-1 при возвращении с линии он проходит через КТП. После прохода КТП (контрольно-технический пост) проходит автомобиль в зону уборочно-моечных работ (УМР), а от туда в зону ожидания. Затем перегонщик отправляет автомобиль на участок Д-1, где выполняется диагностирование узлов и механизмов обеспечивающих безопасность движения, может выполняться регулировка тормозов, затем → ТО-1 → стоянка. Причем (Д-1 → ТО-1) выполняются в межсменное время (2 или 3 смена).
Автомобиль запланирован на ТО-2. Затем 1-2 дня от даты постановки в ТО-2 автомобиль проходит КТП, УМР и через зону ожидания поступает в зону Д-2. Если автомобиль признан работоспособным (но не исправным), он 1-2 дня эксплуатируется, и после этого он непосредственно поступает в зону ожидания и оттуда на ТО-2 или сразу на ТО-2.
На участке ТО-2 должно быть предусмотрено оборудование для контроля качества выполнения ТО-1 и ТО-2. 1-2 дня служба подготовки производства использует для подготовки участка ТО-2 к выполнению ремонта малой трудоемкости.
После ТО-2 автомобиль должен попасть на участок Д-1 для контроля и регулировки узлов обеспечивающих безопасность движения.
Если при Д-2 автомобиль признан неработоспособным, то он поступает через зону ожидания в зону ТР и эти 1-2 дня ремонтируется.
Если считать, что назначение Д-1 не выявление объема ТО-1, а контроль качества выполнения ТО-1, ТО-2 с одновременным выполнение регулировок узлов и механизмов обеспечивающих безопасность движения, то схему нужно перерисовать по другому.
Схема 2
КТП
ЗОНА
Д – 2
ожидания
ТО
– 1 ТР ТО
– 2 через 1-2 дня
Д – 1
СТОЯНКА