5). Определение размера заготовки компенсатора

Исполнительный размер заготовки компенсатора определяется его наибольшей величиной, так как в прочих случаях он будет подгоняться.

Для изготовления компенсатора на него надо назначить приемлемый допуск, например, по тому же 12-му квалитету но так, чтобы его наименьший размер был не менее 2,02 мм.

1.4. Метод регулирования с применением неподвижного компенсатора

Это метод, при котором требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением компенсирующего звена без снятия слоя металла.

Его суть состоит в том, что избыток поля рассеивания замыкающего звена устраняют путем подбора компенсатора из некоторого количества компенсаторов, заранее изготовленных с различными размерами.

Смысл расчета заключается в определении наименьшего количества компенсаторов в комплекте.

Воспользуемся результатами, полученными в ходе расчета по методу пригонки: величина компенсации и наименьший размер компенсатора в комплекте

1). Определение числа ступеней компенсации

где – сумма допусков всех составляющих звеньев без допуска на компенсатор;

– допуск на отдельный компенсатор в комплекте.

Допуск на отдельный компенсатор выбирается в пределах

Принимаем (12-й квалитет).

Принимаем

2). Величина ступени компенсации

3). Размеры компенсаторов в комплекте

Количество компенсаторов в комплекте соответствует числу ступеней компенсации.

2. Технисеские требования на чертежах деталей машин

2.1. Вал

Задачей раздела является выбор параметров вала, допусков размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхности.

1). Допуск радиального биения посадочной поверхности для левого подшипника относительно общей оси.

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника качения.

Радиальное биение определяется с учетом суммарного допустимого угла взаимного перекоса колец подшипника

,

где – допустимый угол взаимного перекоса колец подшипников № 46306 класса точности 0.

– угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности вала относительно общей оси;

– допустимый угол перекоса, вызванный торцовым биением заплечика вала.

– угол наклона упругой линии вала под действием нагрузки;

– угол, вызванный отклонением от соосности посадочной поверхности отверстия;

– допустимый угол, вызванный торцовым биением заплечика отверстия либо базовым торцом крышки подшипника.

Допускается принять

Величина отклонения от общей оси

,

где - коэффициент перевода минут в радианы;

– длина правой шейки под подшипник;

Допуск на радиальное биение выбирается по ГОСТ 24643-81 [Л.1, Табл.П.2.5, с.173]

2). Допуск радиального биения посадочной поверхности для правого подшипника относительно общей оси.

где угол, вызванный отклонением от соосности базовых поверхностей стакана.

Допустимая величина отклонения от общей оси

где – длина левой шейки вала, на которой установлен подшипник.

Допуск на радиальное биение выбирается по ГОСТ 24643-81 [Л.1, Табл.П.2.5, с.173]

3). Допуск торцового биения заплечика вала. Допуск задается на диаметре заплечика вала 42,6 мм.

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипника.

Значение допуска торцевого биения берется 25 мкм [Л.1, Табл.3.9, с.81].

Принимаем в соответствии с таблицей [Л.1, Табл.П.2.4, с.172]

4). Допуск торцового биения буртика вала. Допуск задается на диаметре буртика вала 42,6 мм.

Назначение технического требования – обеспечение норм контакта зубьев в передаче; обеспечение качественной работы правого подшипника.

Учитывая, что базовый торец колеса вследствие его несимметричности известен, и можно допустить, что во время нарезания зубчатого венца он будет использован в качестве технологической базы.

Наибольшее допускаемое торцевое биение буртика вала, определяемое из условия нормальной работы зубчатого колеса, вычисляется по формуле

где – ширина зубчатого венца; допуск на направление зуба, выбирается по таблице [Л.1, Табл.П.4.4, с.178].

Рассмотрим влияние буртика на качество базирования подшипника качения.

Наибольшее допускаемое значение биения буртика из условия нормальной работы правого подшипника определяется по формуле

где допускаемое суммарное торцевое биение [Л.1, Табл.3.9, с.81];

торцевое биение заплечика вала;

соответственно отклонения от параллельности торцов втулки и зубчатого колеса.

поэтому допуск торцевого биения выбирается из условия нормальной работы зубчатого колеса по ГОСТ 24643-81 [Л.1, Табл.П.2.4, с.172]

5). Допуск радиального биения посадочной поверхности для зубчатого колеса.

Назначение технического требования – обеспечение выполнения норм кинематической точности передачи.

Наибольшее допускаемое радиальное биение посадочной поверхности вала

где допуск на радиальное биение зубчатого венца, выбирается по ГОСТ 1643-81 [Л.1, Табл.П.4.1, с.175].

Допуск радиального биения выбирается по ГОСТ 24643-81 [Л.1, Табл.П.2.5, с.173]

6). Допуск радиального биения посадочных поверхностей для муфт, шкивов, звездочек. Допуск задается на диаметре посадочной поверхности (25 мм) по таблице [Л.1, Табл.5.1, с.114]: 0,012 мм (принимается, что частота вращения вала равна ).

Назначение технического требования – ограничение возможного дисбаланса, как самого вала, так и вала в сборе с деталью.

Допуск радиального биения принимается по ГОСТ 24643-81 [Л.1, Табл.П.2.5, с.173]

7). Допуск формы посадочных поверхностей для подшипников качения.

Назначение технического требования – обеспечение качественной работы подшипников качения.

Отклонения от круглости и от профиля продольного сечения не должны превышать

где допуск размера посадочной поверхности вала.

Допуск формы принимается по ГОСТ 24643-81 [Л.1, Табл.П.2.3, с.171]

8). Шероховатость посадочных поверхностей под подшипники качения.

Назначение технического требования – обеспечение заданного характера сопряжения.

Величина шероховатости выбирается по таблице [Л.1, Табл.3.13, с.87]:

Учитывая, что допуски формы у посадочных поверхностей составляют принимаем

9). Шероховатость поверхности заплечика вала.

Назначение технического требования – равномерное распределение нагрузки по поверхности заплечика и обеспечение необходимой точности положения зубчатого колеса.

Принимаем [Л.1, Табл.П.3.1, с.174].

10). Шероховатость посадочной поверхности под зубчатое колесо.

Назначение технического требования - обеспечение заданного характера сопряжения.

В соответствии с рекомендациями [Л.1, с. 87] выбирается наименьшее значение из двух выражений

Принимаем [Л.1, Табл.П.3.1, с.174].