2. Технологические методы

ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1 Складирование металла

и транспортные операции

На складе стали предусмотрен 2-х месячный запас металла.

Весь металл на складе должен быть разделен по маркам и габаритам и храниться на постоянно закрепленных местах: листовой – в горизонтальном положении на деревянных брусьях, профильный – в специальных тележках типа «елочка».

2.2 Предварительная обработка

металла

Предварительную правку листового проката предусмотрено выполнять на листоправильных вальцах, профильного проката – на горизонтально-гибочных прессах типа «Бульдозер». Для очистки металла от ржавчины и окалины предусмотрено применение дробеметной очистки. Антикоррозионную обработку выполнять грунтовкой поверхности грунтами типа ВЛ – 02 или ВЛ – 023.

Предварительную обработку листового и профильного проката производят на специальных поточных линиях, работающих следующим образом: мостовой кран склада стали подает лист к листоправильным вальцам, после правки лист с помощью механизированного кантователя устанавливается вертикально и направляется по рольгангу последовательно в камеры: сушки и обезжиривания, дробеметную, обдувки сжатым воздухом, грунтовки и сушки. Загрунтованные листы по рольгангу направляются на последующую обработку.

3. Плазовые, разметочные, проверочные и маркировочные работы

Теоретический чертеж предусмотрено разбить на плазе в масштабе 1:10.

Для разметки тонких листов на мелкие детали, а также для изготовления проверочных шаблонов предусмотрено применение фотопроекционного способа. Материал, подлежащий разметке, должен быть предварительно покрашен меловым раствором.

Ввиду того, что толстолистовые детали предусмотрено вырезать на газорежущих машинах по программе, а тонкие листы легких выгородок с прямолинейными кромками на гильотинных ножницах по упорам, их разметка не предусмотрена.

На детали, для которых технологическим процессом предусмотрен монтажный припуск, при разметке наносится теоретическая линия контура и линия реза.

Разметка профильных деталей, имеющих срезы, голубницы и прочее, после их обрезки на мерные заготовки производится либо по шаблону, либо по эскизам.

3. Изготовление и комплектация деталей.

Гибка деталей.

С целью специализации и организации поточного производства все детали разбиты на 4 группы.

Первая группа включает в себя изготовление прямых и гнутых листов обшивки, переборов и настилов палуб толщиной 5-10 мм; вторая группа – изготовление прямых и гнутых листовых деталей набора корпуса толщиной 5-12 мм; третье – изготовление прямых и гнутых профильных деталей корпуса; четвертое – изготовление тонколистовых деталей толщиной 4 мм.

Детали первой и второй групп вырезаются на поточной линии, в которую используются плазменные машины с программным управлением типа «Кристалл». Детали третьей группы обрезаются по упорам на прессах. Детали четвертой группы обрезаются на гильотинных ножницах, либо по разметке, либо по упорам.

Гибка листов сложной кривизны осуществляется под гидравлическими прессами, либо на станках типа ПГС-3, а скуловых – на трехваликовых гибочных вальцах.

Гибка или правка деталей из профильного проката осуществляется на гибочно-рихтовальном станке типа «Бульдозер».

Отгиб фланцев набора осуществляется на кромкогибочном станке.

Выколка отверстий, голубниц и т.д. в деталях, изготавливаемых из тонколистового и профильного проката, осуществляется штамповкой.

Все мелкие детали после тепловой обработки должны быть выправлены в вальцах на подкладном листе. После обработки детали комплектуются на склад в контейнерах.

При изготовлении деталей следует руководствоваться ОСТ 5.9091-80 и ОСТ 5.9526-77.

2.5 Применяемые виды сварки

и сварочные материалы.

Контроль качества сварных швов.

Основным видом сварки при изготовлении узлов и корпусных конструкций судна-площадки является электродуговая сварка.

Применение автоматической под флюсом по ГОСт 8713-79 предусмотрено для выполнения стыковых швов полотнищ и при раздельном методе соединений набора из профильного проката с полотнищами плоских секций и палуб, а также для сварки тавров.

Полуавтоматическая сварка в среде СО₂ по ГОСТ 14771-76 применена при изготовлении узлов набора, при соединении рамного набора между собой, а также с набором из профильного проката и с обшивкой плоских секций и палубы.

При изготовлении лекальных секций, при монтаже блоков и корпуса в целом основным видом сварки является полуавтоматическая сварка в среде СО₂.

Ручная сварка штучными электродами по ГОСТ 5.264-80 будет применяться в закрытых отсеках.

Перед сваркой все кромки должны быть тщательно очищены от грата, ржавчины и других загрязнений. В целях уменьшения количества потенциальных очагов коррозии применение нахлесточных швов в сварных соединениях ограничено.

При выполнении сварочных работ предусмотрено применение следующих материалов согласно части 14 ПРРР:

а) сварочная проволока по ГОСТ 2246-70 марки СВ-08А – для сварки под флюсом; марок СВ-08Г2С (третья категория – при соединении монтажных стыков блоков между собой) и СВ-08ГС (вторая категория во всех остальных случаях) – для сварки в среде СО₂;

б) плавленые флюсы марки АН-348А или ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81;

в) углекислый газ сжиженный сварочный по ГОСТ 8050-81;

г) штучные электроды по ГОСТ 9466-75 с рутиловым покрытием типа Э46 (марки ОЗС-12, ОЗС-4, АНО-4 – вторая категория) и с основным покрытием типа Э42А (марки УОННИ-13/45 и УОННИ-13/45А – третья категория).

Для контроля качества сварных швов предусмотрено применение неразрушающих методов контроля.

Сварные швы должны иметь равномерную и мелкую чешуйчатость по всей длине. Наплавленный металл должен быть плотным, не должен иметь признаков непровара, пережога, шлаковых включений, пористости, раковин, трещин, подрезов и незаваренных кратеров.

6. Изготовление узлов.

Уменьшение сварочных деформаций обеспечено следующими приемами:

- создание упругих обратных выгибов деталей;

- жесткое закрепление деталей к массивным конструкциям;

- назначение оптимального порядка выполнения сварки;

- уменьшение погонной энергии дуги при сварке.

Сборку и сварку узлов таврового набора предусмотрено выполнять в следующей последовательности:

а) установка полки и стенки на стапеле;

б) сварка полки со стенкой автоматом;

в) правка тавра;

г) маркировка и комплектовка узла.

Изготовление полотнищ плоскостных прямолинейных секций осуществляется в последовательности:

- сборка полотнищ из листов по упорам на стенде;

- сварка стыковых швов автоматом;

- контовка полотнища;

-удаление корня шва;

-подварка швов автоматом;

- контуровка полотнища;

- маркировка полотнища;

- испытание непроницаемости сварных швов.

Порядок установки и сварки рамного набора:

- установка рамного набора с помощью прижимного и фиксирующего устройства;

- сварка полуавтоматическая в среде СО₂ рамного с обшивкой.

Контроль качества изготовления узлов осуществляется производственным мастером и ОТК.

6. Изготовление секций

Для изготовления секции применены следующие технологические схемы: для изготовления плоскостных секций из модуль-панелей; объемных – в нормальном положении.

Изготовление плоскостных секций на МПЛ осуществляется в следующей последовательности. С позиции 1 на позицию 11 подается сваренное по стыкам и пазам полотнищ. На позиции 2 производится установка и сварка балок набора главного направления, на позиции 3 – установка и сварка балок высокого набора. На позиции 4 производится кантовка и подварка сварных швов. Далее следует контроль качества и приемка ОТК.

Изготовление лекальных секций оконечностей корпуса предусмотрено выполнять в последовательности:

1. сборка обшивки в кондукторе

2. сварка стыков, за тем пазов с внутренней стороны корпуса

3. разметка линий установки набора

4. установка на обшивку балок продольного и поперечного набора

5. сварка набора между собой, затем с обшивкой

6. установка и сварка насыщения секции

7. контуровка кромок секции (если требуется)

8. кантовка секции

9. удаление в стыках и пазах корня шва

10. подварка стыков и пазов с наружной стороны корпуса

11. проверка непроницаемости стыковых швов.

Допустимые отклонения секции от номинальных размеров назначаются и контролируются в соответствии с требованиями ОСТ 5.9324-79.

При составлении рабочей технологии сборки и сварки секции, кроме настоящей принципиальной технологии, следует пользоваться ОСТ 5.9542-72 ч.1.

Контроль качества при изготовлении секции осуществляется производственным мастером и ОТК.

6. Изготовление блоков секций

Блоки секций корпуса предусмотрено формировать из плоскостных и объемных секций.

Изготовление блоков секций предусмотрено выполнять в следующей последовательности:

1. подготовка основания для закладки блоков

2. установка днищевой секции с ее проверкой по ДП, по высоте, на крен и дифферент

3. установка и закрепление на гребенках поперечных и продольных переборок с их проверкой на перпендикулярность и по ДП

4. установка смежных днищевых секций

5. установка от середины блока к переферии сначала бортовых секций и закрепление их электроприхватками, а затем палубных секций с проверкой их положения по ДП и линии палубы

6. сварка пазов обшивки с внутренней стороны корпуса

7. подварка пазов обшивки

8. сварка набора между собой, затем с обшивкой и палубой

9. сварка стыков обшивки и палубы с внутренней стороны корпуса

10. удаление корня шва в стыках обшивки и палубы

11. подварка стыков обшивки

12. сварка набора в районе стыков между собой, а затем с обшивкой и палубой

13. сдача блока и испытание на непроницаемость

Качество изготовления блоков секций контролируется ОТК.

При составлении рабочей технологии изготовления блоков секций, кроме настоящей принципиальной технологии, необходимо пользоваться ОСТ 5.9542-72 ч.3.

При определении допустимых местных деформаций блоков секций следует пользоваться таблицей 5.1.10 Правил РР РФ часть 14 «Сварка».

Тепловая правка конструкций должна выполняться согласно основным положениям, изложенным в ОСТ 5.9621-75.

6. Формирование корпуса на построечном месте

В качестве метода постройки корпуса принят блочно-секционный метод.

При формировании корпуса на построечном месте предусмотрено выполнение следующих видов работ:

- сборочных

- сварочных

- проверочных

- тепловой резки

- пневматической рубки

Формирование корпуса должно производиться в следующей последовательности:

1. подготовка основания на стапеле к установке блоков

2. транспортировка на стапель средних блоков, затеи кормовых и носовых секций

3. выравнивание закладной секции по крену и дифференту

4. параллельное стыкование носовых и кормовых секций с закладной секцией

5. сварка стыковых швов обшивки корпуса (палубы) с внутренней стороны корпуса

6. удаление корня шва в стыках обшивки и палубы

7. подварка стыков обшивки и палубы

8. сварка в районе монтажных стыков блоков набора между собой, затем с обшивкой и палубой

В целях обеспечения широкого фронта работ на построечном месте сдача каждого монтажного стыка производится самостоятельно, по мере готовности. По окончании всех сварочных работ до начала проведения испытаний на водонепроницаемость каждый стык, кроме приемки ОТК, должен быть предъявлен инспектору Регистра. Перед испытанием непроницаемости корпуса судна следует проверить сварные швы на отсутствие внутренних дефектов. Выявление внутренних дефектов предусмотрено осуществлять с помощью метода рентгенографирования согласно требованиям Речного Регистра РФ в следующем объеме:

а) межсекционных монтажных стыков – на протяжении 5% соответствующей длины швов;

б) швов стыковых соединений палубы в районе углов люков – на протяжении 10% длины шва;

в) стыков ширстрека и палубного стрингера на 0.5 длины корпуса в средней части – по одному участку длиной 400мм на каждый стык;

г) монтажных межсекционных стыков среднего кильсона и комингсов люков – по одному участку длиной 400 мм на каждый стык;

д) монтажных межсекционных стыков продольных связей – один стык на каждые 10 стыков.

Испытание сварных швов на непроницаемость и герметичность должны производиться согласно ГОСТ 3285-77.

Стыковые соединения обшивки, палубы, переборок, а также соединения ширстрека с палубой и переборок с корпусом испытываются смачиванием керосином; а форпик, ахтерпик и цистерны испытываются сжатым воздухом.

Метод организации труда при формировании корпуса на стапеле – поточно-позиционный.

6. Монтаж механического и

электрооборудования

Последовательность установки механизмов и агрегатов устанавливается рабочим технологическим процессом.

Ввиду блочного метода постройки основной объем слесарно-монтажных работ производится в блоках секций. На построечном месте эти работы ведутся только в районе монтажных соединений корпуса.

Монтаж механизмов должен включать в себя следующие этапы:

- подготовка монтажных баз;

- погрузка и транспортирование оборудования на судно;

- базирование оборудования на судне;

- установка компенсирующих звеньев;

- крепление оборудования на фундаменте;

- контроль качества монтажа.

Опорные поверхности фундаментов должны быть обработаны до установки механизмов и агрегатов. Перед установкой механизмов фундаменты необходимо загрунтовать, а их внутренние поверхности окрасить окончательно. При установке фундаментов осевые линии предусмотрено пробивать с помощью оптических приборов. Центровка главных двигателей производится до монтажа валопровода с использованием оптического метода.

Установка главных двигателей на фундаменты выполняется на сферические прокладки, вспомогательных нецентруемых механизмов – на быстротвердеющие пластмассы БКД, а центрируемых – на малоусадочные пластмассы ВФМ.

Центровка валопровода выполняется по нагрузкам на подшипники.

Монтаж электромеханического, радио- и навигационного оборудования осуществляется специальной субподрядной организацией с корпусными, механомонтажными, трубопроводными и другими работами.

6. Изготовление и монтаж трубопроводов

Монтаж трубопроводов и систем должен производиться на построечном месте по мере сдачи монтажных стыков. Все узлы и сборочные единицы трубопроводов, подаваемые на монтаж, должны быть предварительно опрессованы и сданы в ОТК. В блоках до установки труб должны быть выставлены все переборочные стаканы, арматура, баки, цистерны и механизмы.

При монтаже трубопроводов следует применять макетирование, а гибку труб выполнять на трубогибочных станках с ЧПУ. Предусмотрено цеховое изготовление узлов трубопроводов.

Полностью смонтированная система или трубопровод должны быть испытаны гидравлическим методом согласно ТУ и сданы в ОТК. После всех испытаний ненагревающиеся поверхности трубопроводов должны быть изолированы полосами и матами из стекловолокна, нагревающиеся поверхности – асбестовой тканью и шнуром.

6. Обстроечные, отделочные и

окрасочные работы

Обстройка помещений должна производиться на построечном месте после проведения испытаний корпуса судна на водонепроницаемость. При выполнении обстроечных работ должен применяться модульный метод.

Окраска судна должна выполняться в соответствии с Правилами окраски судов. Табель окраски должен разрабатываться предварительно или параллельно с рабочей технологией окраски. Для защиты подводной части корпуса предусмотрено использовать этинолевую краску марки ЭКЖС-40. Надводную часть корпуса, надстройки, внутренние жилые и служебные помещения окрашивают эмалью марки ПФ-167 или ПФ-115, а также краской негорючей ПФ-218.

Выполнение окрасочных работ предусматривается главным образом пневматическим и безвоздушным распылением, а также валиковыми кистями. Ручная грунтовка и окраска может применяться только в исключительных случаях, в труднодоступных местах, а также при грунтовке и окраске поверхности монтажных соединений и подводной части наружной обшивки.

Все помещения, в которых уровень шума превышает допустимый уровень звукового давления, должны иметь звуковую изоляцию и предусматривать как двухстенные звукоизолирующие, так и резонансные звукопоглащающие конструкции.

6. Спуск судна на воду

Перемещение судна к месту спуска осуществляется на стапельных тележках.

Предусмотрен поперечный спуск с помощью гребенчатого слипа.

6. Приемо-сдаточные испытания

После спуска судно должно быть переведено к пирсу для подготовки к испытаниям, которые включают в себя:

- стендовые (для механизмов и оборудования);

- швартовные испытания;

- ходовые испытания;

- ревизия механизмов;

- контрольный выход;

- эксплуатационные испытания (для головного судна серии)

Для сокращения длительности испытания предусмотрены имитационные швартовые и ходовые испытания с помощью нагрузочных устройств.

Испытания и настройка навигационного оборудования производится также на акватории завода с помощью пассивных локационных отражателей или естественных ориентиров с известным направлением и расстоянием до них в объеме требований, определенных Речным Регистром.

После проведения испытаний теплохода у пирса предусмотрена ревизия отдельных механизмов, чистовая отделка и окраска помещений и оборудования, контрольный выход судна и подписание приемо-сдаточного акта.

6. Безопасность жизнедеятельности и экологическая

безопасность производства при постройке судна

При организации работ в цехах предусмотрена максимальная очистка отходящих газовых выбросов и сточных вод. Для этого сварочные посты, столы газорезательных машин, окрасочные камеры, станки, ванны травления и нанесения покрытий должны быть оборудованы средствами локализации и удаления вредных веществ из производственной зоны. Кроме того, для повышения экологической безопасности работ предусматривается: в сварочном производстве – применение малотоксичных электродов и флюсов; в малярном производстве – совершенствование технологических процессов обезжиривания, приготовления и нанесения лакокрасочных и изоляционных материалов, применение аппаратов для нанесения материалов методом безвоздушного распыления и в электростатическом поле. Очистка выбросов должна осуществляться с использованием следующих типов пылегазоочистного оборудования: в сварочном производстве – циклоны, электрофильтры; в малярном производстве – гидрофильтры и установки каталитического окисления.

До начала работ на построечном месте и на судне должны быть оборудованы все необходимые устройства для спусков, переходов и производства работ на высоте, обеспечивающие безопасное передвижение работающих.

Все огнерезательные и сварочные работы во внутренних помещениях судна, при необходимости таковых, должны производится под непосредственным наблюдением мастера при обязательном соблюдении установленных правил противопожарной безопасности.