1) Друкування по азотольованій тканині загущеними роз­чинами діазолей;

2) Друкування з використанням спеціальних випускних форм, що містять азотол і діазосполуку в стабілізованій формі.

При друкуванні за першим способом тканину спочатку обробляють лужним розчином азотолу, потім висушують і друкують по ній загущеним розчином діазолю.

Утворення азопігменту починається практично відразу після нанесення друкувальної фарби на тканину і майже повністю закінчується в процесі висушування. Однак подаль­ша обробка тканини в середовищі насиченої пари (6-8 хв.) є досить важливою стадією технологічного процесу, так як сприяє підвищенню яскравості забарвлення і стійкості його до дії світла, тертя і мокрих обробок.

При друкуванні за другим способом азо- і діазоскладові наносять на тканину в складі однієї друкувальної фарби; при цьому діазоскладова знаходиться в неактивній формі. Лише після висушування надрукованої тканини діазосполуку при запарюванні переводять в активну форму, яка здатна всту­пати в реакцію азосполучення з азоскладовою. При цьому в місцях нанесення рисунка відбувається реакція азосполучен­ня, і утворений азобарвник міцно фіксується на волокні.

Для здійснення даного способу друкування використову­ють спеціальні фарбувальні склади, що містять діазосполу­ки в стійкій формі і азотоли — діазотоли (суміш азотолів з діазотатами), діазаміноли (суміш азотолів з діазоаміносполуками), рапідозолі (суміш азотолів з діазосульфонатами).

Найбільше використання при друкуванні тканин знахо­дять діазаміноли, які проявляються в нейтральному середо­вищі (діазаміноли з маркою Н). їх асортимент охоплює всю основну гаму кольорів, вони мають досить високу стійкість забарвлення до всіх основних показників. Нейтрально про­являючі діазаміноли використовуються для друкування по бавовняних і віскозних тканинах. Після друкування і вису­шування тканину протягом 5-8 хв. запарюють в атмосфе­рі вологої насиченої пари при температурі 101—103°С і ретельно промивають холодною і гарячою водою, а також розчином синтетичного миючого засобу при температурі 95-100°С.

Для друкування текстильних матеріалів із поліефірних і ацетатних волокон меншою мірою, для друкування тканин із поліамідних волокон використовуються дисперсні барв­ники. В друкуванні звичайно використовують ті барвники, які мають відносно високу світлостійкість і стійкість при високих температурах.

Технологічний процес складається із таких стадій: 1) нане­сення на тканину друкувальної фарби, 2) висушування, 3) фікса­ція барвника на тканині, 4) промивання.

Склад друкувальної фарби залежить від виду волокна, а також способу фіксації барвника на волокні. При друку­ванні тканини і трикотажу із поліефірних, поліамідних і триацетатних волокон у друкувальну фарбу, яка містить водну дисперсію барвника і загущувач, вводять також інтенсифікатори. Для цього використовують бензойну і са­ліцилову кислоти.

Для підвищення ступеня фіксації барвника при отри­манні забарвлення глибоких тонів у друкувальну фарбу ре­комендують вводити сечовину. Так як більшість дисперс­них барвників чутливі до лугів, у друкувальну фарбу додають оцтову кислоту (до рН 6). Загущувачами служать альгінат натрію, карбоксилметилцелюлоза, трагант та їх суміші.

Для фіксації дисперсних барвників на текстильних ма­теріалах використовують різні методи. Так, фіксацію барв­ників на поліамідних і ацетатних волокнах найчастіше здійснюють в середовищі насиченої водяної пари при 100-102°С (20-45 хв.). Це забезпечує отримання глибокого насиченого забарвлення.

Дисперсні барвники на поліефірних волокнах фіксують­ся шляхом прогрівання текстильного матеріалу гарячим повітрям при 180-220°С протягом 30-60 сек. або шляхом запарювання в середовищі перегрітої пари при 65-180°С протягом 4-8 хв. При використанні високотемпературних способів фіксації необхідно використовувати барвники, стійкі до сублімації.

Значну зацікавленість викликає сублімаційний спосіб друкування тканин із хімічних волокон дисперсними барв­никами. Друкувальну фарбу спочатку наносять на паперо­ву підкладку, а потім при певній температурі, тиску і три­валості обробки рисунок переноситься з паперу на тканину в результаті сублімації барвника з паперової підкладки. Процес сублімації барвника протікає до перенасичення па­рового середовища. Після цього починається конденсація парів барвника на поверхні тканини і його дифузія углиб волокна. При виборі барвників для даного способу друкуван­ня слід враховувати їх здатність до сублімації і стійкість при 180-230°С. Барвники повинні мати високу спорідненість до волокна, забезпечувати отримання забарвлення з високою стійкістю до мокрих обробок і світла.

До складу друкувальної фарби для нанесення рисунка на перевідний папір входять: 1) дисперсний барвник, 2) сполучна речовина, 3) розчинник. При необхідності додають речовини, що регулюють адгезію паперу до тканини під час субліма­ції дисперсного барвника, а також інтенсифікатори для за­безпечення більш швидкого і повного переходу барвника на волокно в процесі термодрукування. Надрукований папір швидко висушують в м'яких умовах.

Перенесення барвника з паперу на текстильний матері­ал може здійснюватись як періодичним, так і безперервним способами.

Оптимальні параметри процесу перевідного друку визна­чаються в основному видом волокнистого матеріалу, з яко­го виготовлена тканина. Так для тканини із поліефірного волокна оптимальні умови термодрукування: 200-230°С, 10-30 сек.; для поліамідних і триацетатних тканин: 190-200°С, 20 сек.; для тканин із ацетатних волокон: 185°С, 15-20 сек.

Для друкування тканини із поліакрилонітрильних воло­кон використовують катіонні барвники. До складу друкувальної фарби, крім барвника і загустки, вводять оцтову кислоту, препарати для кращого розчинення барвника і прискорення його фіксації на волокні (резорцин), речовини, які попереджають відновлення барвника.

Загущувачі для друкування катіонними барвниками не по­винні містити кислотні групи, в складі загусток не повинні бути електроліти і луги. Звичайно використовують крохмаль і декстрин в суміші з трагантом та іншими продуктами.

Після друкування і висушування фіксацію катіонних барвників на волокні найчастіше здійснюють в середовищі насиченої пари при 98-100°С протягом 45-60 хв. Цей спо­сіб дає порівняно з іншими найбільшу яскравість і високу стійкість забарвлення.

При друкуванні текстильних матеріалів широке викори­стання знаходять пігменти. За допомогою них можна отри­мувати на тканині яскраві і складні рисунки з чітким контуром. При друкуванні тільки пігментами зникає необхідність у: 1) промиванні і мильній обробці надрукованої ткани­ни, в результаті чого спрощується технологія, 2) знижується вартість обробки тканини після друкування, 3) скорочуються витрати води і електроенергії, хімікатів. Отримане забарв­лення відзначається високою світлостійкістю, стійкістю до дії окислювачів і відновників.

До недоліків пігментного друкування можна віднести: 1) не­високу стійкість забарвлення до тертя в сухому і мокрому стані, 2) підвищену жорсткість тканини в місцях на­несення друкувальної фарби.

До складу друкувальної фарби входять: пігмент, сполуч­ні речовини (плівкоутворюючі і сіткоутворюючі компонен­ти), каталізатор і допоміжні речовини. Склад друкувальної фарби, її в'язкість вибирають залежно від природи волокни­стого матеріалу.

Особливу увагу при пігментному друкуванні приділяють вибору загущувачів. Загущувач разом з пігментом міцно фі­ксується на волокні за допомогою сполучного і видалити його в процесі промивання практично неможливо. Присутність загущувача в надрукованих місцях надає тканині жорсткість.

Тому при друкуванні пігментами тривалий час використо­вували емульсійні загустки, до складу яких входять уайт-спі­рит, вода і емульгатори. Але використання таких загусток пов'язано з підвищеною пожежонебезпекою і погіршенням санітарно-гігієнічних умов праці, тому широке використан­ня отримують без бензинові способи друкування, де викори­стовуються загустки на основі метилцелюлози, похідні ак­рилової кислоти.

Тканину після друкування висушують і піддають терміч­ній обробці протягом 2,5—5 хв. при 150—170°С. Тканина після друкування має м'який гриф, забарвлення стійке до сухого тертя і мокрого витирання.