1.3. Клеевые соединения
Соединение деталей склеиванием применяется как самостоятельное, так и в комбинации с другими видами соединений и имеет следующие преимущества: возможность соединения однородных и разнородных материалов (стекла, пластмасс, металлов, керамики и др.) в различных сочетаниях, соединения деталей малой толщины, равномерное распределение напряжений, низкую стоимость.
Основные недостатки: низкая теплостойкость (<300°С) и прочность на разрыв и сдвиг, старение со временем, вызывающее уменьшение прочности. Конструкции клеевых нахлёсточных соединений показаны на рис. 3: а - стыковое; б,в -нахлёсточное; г - усовое; д - нахлёсточное с подсечкой; е - стыковое с накладкой; ж -стыковое с двойной накладкой; з - стыковое с утопленной двойной накладкой; и -полушиповое.
1.4. Соединения заформовкой
Заформовка - неразъёмное соединение двух или нескольких деталей, осуществляемое путём их заливки или опрессовки в пластмассу или резину. В приборостроении заформовку различных деталей в пластмассу делают для изоляции токонесущих деталей, уменьшения массы, момента инерции, защиты от коррозии, тепловой изоляции металлических деталей и других целей. Для предохранения деталей от проворачивания и осевого смещения применяют прямые и сетчатые рифления (рис. 4,а,б).
а) б)
Рис. 4
В последнее время в авиационном приборостроении широкое применение находят мелкомодульные зубчатые колёса из пластмасс: дифлона, капрона и др. Они отливаются в прессформах с высокой степенью точности, но поскольку прочностные характеристики пластмасс невысоки, зубчатое колесо 1 (рис. 4,в) формуется на металлической оправке-втулке 2, которая затем может быть посажена на вал с натягом. На рис. 4,г дифлоновое зубчатое колесо 2 центрируется на валу по цилиндрической поверхности 1, а от возможного проворачивания колеса относительно трубки 4 предохраняет рифлёная поверхность (накатка) 3.
1.5. Соединения с натягом
Соединения деталей с гарантированным натягом осуществляются за счёт сил упругости при деформации деталей, когда размер вала больше размера отверстия.
В
авиационном приборостроении применяются
два вида соединений с натягом: гладкого
вала в гладкое отверстие и накатанного
(рифлёного) вала в гладкое отверстие.
Сборка соединения производится с помощью
механического или термического (горячего
или холодного) способа запрессовки. В
любом случае у деталей со стороны
запрессовки должны быть входные фаски,
чтобы вал не срезал материал отверстия.
Соединению подвергаются детали,
изготовленные только из пластичных
материалов, причём материал детали
рифлёного вала должен быть более прочным,
чем отверстие. В авиационных приборных
механизмах широко используются бронзовые
дисковые зубчатые колёса
с
центральным
отверстием для посадки с
натягом
dHT/s6
на гладкую поверхность вала с
последующей развальцовкой (рис.5,а,б)
, или при посадке по остаткам зубьев
(рис.5,в), по той же посадке.
1.6. Соединения склёпыванием, развальцовкой, завальцовкой, поясками,
лапками, фальцами
Соединения склёпыванием образуют с помощью заклёпок (рис. 6,а,б) или с помощью цапф на соединяемых деталях (рис.6,в,г)
Закладная голодна
Рис. 6
Одна головка, предварительно выполненная на заклёпке, называется закладной, другая, формируемая ударами или нажатием инструмента, называется замыкающей. Форма и размеры заклёпок стандартизованы (рис.7,а-е)
Рис. 7
В соединениях элементов приборов при малых нагрузках заклёпки обычно не рассчитывают, а выбирают конструктивно, принимая d =1 +0.5 , где = 2...10 мм -суммарная толщина склёпываемых деталей.
Соединения развальцовкой и завальцовкой осуществляют за счёт деформации одной из деталей, имеющей припуск по длине и вставляемой в другую деталь с определённой посадкой (обычно dH7/h6 или dH7/js6). Пример развальцовки приведён на рисунке 5,а,б, и на рисунке 6,г (деталь развальцовывается наружу). Завальцовка технологически незначительно отличается от развальцовки, деталь завальцовывается внутрь, например, при креплении стёкол в корпусах приборов, подшипников (рис. 8,а,б) и т.д.
Рис. 8
Соединения поясками применяют для соединения двух круглых деталей, одна из которых имеет тонкую стенку для углубления в другую деталь в виде кольцевого пояска (рис. 8,в).
Соединения лапками используют для соединения деталей, изготовленных из листового пластичного материала, с помощью специальных выступов - лапок, которые загибаются или деформируются любым способом. Таким способом можно соединять взаимно-перпендикулярные, либо параллельные детали (рис 8,г,д).
Соединения фальцами применяют для соединения деталей из мягкого
листового материала толщиной <0.8 мм (рис. 8,е), длину нахлёстки рекомендуется принимать равной 1 = (8...10) .