- •Технология ремонта двигателей
- •Санкт-Петербург
- •1. Технологические процессы и технологические системы
- •1.1. Особенности технологии ремонта двигателя автомобилей
- •1.2. Общие понятия и определения
- •1.3. Дефектация деталей
- •1.4. Методы обнаружения трещин в деталях
- •1.5. Проверка взаимного расположения поверхностей деталей
- •1.6. Измерение величины износа типовых поверхностей деталей
- •1.7. Прием автомобилей и сборочных единиц в ремонт
- •2. Очистка двигателя автомобиля, сборочных единиц и деталей
- •2.1. Методы очистки сборочных единиц и деталей
- •2.2. Мойка и обезжиривание
- •2.3.Очистка деталей от нагара, накипи, коррозии и старой краски
- •2.4. Оборудование, применяемое при очистке деталей
- •2.5. Меры безопасности при проведении очистных операций
- •2.6. Ультразвуковой способ очистки
- •3. Разборка двигателя при ремонте автомобиля
- •3.1. Разборка на сборочные единицы
- •3.2. Ультразвуковая разборка
- •4. Подбор сопрягаемых деталей. Балансировка деталей
- •4.1. Подбор сопрягаемых деталей
- •4.1.1. Индивидуальный подбор
- •4.1.2. Подбор методом групповой взаимозаменяемости
- •4.2. Балансировка деталей
- •4.2.1. Статическая балансировка
- •4.2.2. Динамическая балансировка
- •5. Способы восстановления деталей и сборочных единиц
- •5.1. Восстановление деталей механической обработкой
- •5.1.1. Способ восстановления деталей под ремонтный размер
- •Номинальные и ремонтные размеры внутренней резьбы и диаметры отверстий при восстановлении под ремонтный размер
- •6. Ремонт деталей и сборочных единиц двигателей
- •6.1. Снятие силового агрегата с автомобиля
- •6.2. Снятие приборов и внешних агрегатов, смонтированных на двигателе
- •6.3. Разборка двигателя
- •6.4. Блок цилиндров
- •6.4.1. Основные дефекты
- •3. Повреждение резьбы в отверстиях.
- •4. Износ поверхностей трения.
- •6.4.2. Режимы технологических операций
- •6.4.2.1. Обломы, трещины
- •6.4.2.2. Повреждение резьбовых соединений, обломы болтов
- •1. Нарезание резьбы ремонтного размера.
- •6.4.2.3. Восстановление гнезд вкладышей коренных подшипников
- •6.5. Головка цилиндров
- •6.5.1. Режимы технологических операций
- •6.5.1.1. Трещины
- •6.5.1.2. Деформация поверхности сопряжения с блоком
- •6.5.1.3. Износ отверстий в направляющих втулках клапанов
- •6.5.1.4. Повреждение отверстий под направляющие втулки клапанов
- •6.5.1.5. Износ фасок седел клапанов
- •6.5.1.6. Ослабление посадки седел клапанов в гнездах. Прогар и другие неустранимые повреждения седел клапанов
- •6.5.1.7. Повреждение резьбы в отверстиях
- •6.6. Гильзы цилиндров
- •6.6.1. Растачивание
- •6.6.2. Хонингование
- •6.7. Коленчатый вал
- •6.7.1. Основные дефекты вала и их причины
- •6.7.2. Режимы и особенности выполнения технологических операций восстановления коленчатого вала
- •6.7.2.1. Однократная правка вала на прессе
- •6.7.2.2. Двукратная правка с перегибом
- •6.7.2.3. Правка с термофиксацией
- •6.7.2.4. Правка наклепом
- •6.8. Распределительный вал
- •7. Сборка двигателя
- •Библиографический список
6.4.2. Режимы технологических операций
6.4.2.1. Обломы, трещины
Проверка наличия трещин в рубашке охлаждения проводится путем гидроиспытания блока под давлением 0,4 МПа.
Устранение трещин производится с помощью:
1) сварки;
2) сварки с последующим нанесением полимерного материала для обеспечения герметичности;
3) полимерных композиций как самостоятельного технологического способа.
Применение сварочных операций может вызвать появление значительных остаточных напряжений и, как следствие, деформации детали. Применение полимерных материалов является более предпочтительным. Современные полимерные композиции обеспечивают высокую прочность и сцепляемость с основным материалом детали.
Газовая сварка и наплавка производятся с подогревом детали (для чугунных блоков цилиндров). Нагрев ведется в два этапа:
1. Нагрев до 200 - 250 °С и выдержка в печи 20 - 25 мин;
2. Нагрев до 600 - 620 °С и выдержка в печи 15 - 20 мин.
Применяется кислородно-ацетиленовая наплавка. Присадочный материал - чугунные прутки с содержанием кремния не менее 2,5 %.
После наплавки деталь вновь нагревается до 600 - 650 °С и охлаждается медленно вместе с печью.
Возможно применение электродуговой сварки без предварительного нагрева детали.
Присадочный материал - медно-железные электроды марки ОЗЧ-1 диаметром 4 мм с обмазкой УОНИ 13/55, содержащей 18 - 20 % железного порошка от массы меди.
Сварка ведется постоянным током (сила тока 150 - 160 А), прерывистыми участками длиной 15 - 20 мм.
Для устранения трещин могут быть использованы полимерные композиции на основе эпоксидных смол.
Состав композиции (массовые части):
эпоксидная смола ЭД-40 100
пластификатор - дибутилфталат 20
отвердитель - полиэтиленполиамин 10
наполнитель 60
Состав наполнителя: чугунный порошок, алюминиевая пудра, тальк в равных долях.
Время затвердения полимерной композиции:
комнатная температура 24 ч
при 60 °С 240 мин
при 100 °С 60 мин
Расход композиции - около 20 г на один блок цилиндров.
6.4.2.2. Повреждение резьбовых соединений, обломы болтов
Для удаления обломков болтов рекомендуется применение специальных экстракторов в следующей последовательности:
1. В теле обломка болта сверлится осевое отверстие.
2. В отверстие вводится конусный экстрактор со специальной левой спиральной нарезкой.
3. При вращении экстрактора против часовой стрелки он входит в осевое отверстие болта, острые кромки экстрактора врезаются в металл болта, и при дальнейшем вращении экстрактора обломок удаляется из отверстия.
Практика показывает высокую эффективность использования таких экстракторов. Они обеспечивают надежное удаление обломков и высокую производительность труда. При этом практически исключено повреждение блока цилиндров. Экстракторы выпускаются и продаются наборами для удаления болтов различного диаметра.
Восстановление резьбы в отверстиях производится одним из следующих способов.