2. Разработка технологического процесса восстановления деталей.

2.1 Технологический процесс разборки узла.

Выполнен в маршрутной карте

2.2 Мойка и очистка деталей после разборки.

Детали перед дефектовкой подвергаются мойке и очищаются от нагара, грязи и накипи. Более тщательная промывка и очистка деталей позволяет точнее определить их дефекты. Полное удаление всех загрязнений улучшает качество дефектации, восстановления и снижает появление брака на 6-8%. Для участка принимаем моечную машину КТБ –АВТУ. Мойку производим синтетическим моечным средством «Лабомид-315» при температуре 70-80 С.

2.3 Контроль и сортировка деталей. Карта контроля и сортировки деталей.

В дефектовочном отделении детали проверяют в соответствии с картой контроля и сортировки, и в зависимости от выявленных дефектов сортируют на годные, требующие ремонта и восстановления, негодные. Негодные детали передаются в утиль, а взамен их, применяются новые, изготовленные на участке, или запчасти. Контроль ведется с применением измерительных инструментов: штангенциркулей, микрометров, измерительных скоб и пробок, резьбомеров. Также при дефектовке деталей применяют магнитные дефектоскопы, вращающиеся центры, индикаторы часового типа и поверочные плиты.

2.4 Разработка технологического процесса восстановления деталей. Ремонтный чертеж.

Ремонтный чертеж детали выполнен в графической части проекта.

2.4.1 Принятое сочетание дефектов.

Из большого количества износов и дефектов деталей, выявленных при дефектовке, применяют в качестве ремонта маршрут, включающий дефекты:

1. Износ резьбы – М64 – 6g;

2. Износ посадочного места под подшипник – Ø ;

3. Износ посадочного места под подшипник – Ø ;

4. Износ резьбы – М105 – 6g;

2.4.2 Выбор способа устранения дефектов.

Восстановление детали осуществляется автоматической вибродуговой наплавкой. Наплавка производится на вращающуюся деталь с помощью наплавочной головки. Для улучшения наплавляемого слоя металла и предохранения его от окисления применяют охлаждающую жидкость (5-6%-ный водный раствор кальцинированной соды). С увеличением подачи жидкости в зону наплавки, твердость наплавляемого слоя возрастает. Вибродуговая наплавка требует более строго соблюдения параметров режима по сравнению с другими способами наплавки. При наплавке определяют:

1. Толщину наплавляемого слоя;

2. Диаметр электродной проволки в соответствии с материалом детали;

3. Силу сварочного тока и напряжение цепи наплавочной головки;

4. Скорость наплавки;

5. Скорость подачи электродной проволки.

1. Деталь;

2. Сварочный трансформатор;

3. Источник тока;

4. Канал подачи охлаждающей жидкости;

5. Механизм подачи проволки;

6. Кассета с проволкой;

7. Электромагнитный вибратор;

8. Пружины;

9. Мундштук;

10. Электродная проволка;

11. Насос.

2.4.3 Разработка маршрута восстановления деталей по принятому сочетанию дефектов.

Представлена в графической части проекта.

2.4.4 Выбор режимов обработки и расчет технологических норм

05 Моечная

Определяем основное время:

(24)

где t_o – время мойки одной загрузки, t_o=15мин.

k-количество деталей.

(26)

где Q – грузоподъемность моечной машины, Q=300кг.

m – масса одной детали, m=100кг.

Вспомогательное время определяем как 5% от основного времени:

(27)

Определяем оперативное время:

(28)

Определяем дополнительное время как 7% от оперативного времени:

(29)

Определяем штучное время:

(30)

Определяем штучно-калькуляционное время:

(31)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, принимаем Т_п.з.=20мин.

n – количество деталей

(32)

где N_г – годовая программа (согласно заданию) так как в каждом комплекте 2 редуктора и в каждом редукторе по одному валу, то общее количество валов составляет 3000шт.