Сводная таблица данных баланса по лицевому слою

Наименование технологических переделов	Абсо-лютные потери, R(i), т	Возврат в производство, S(i), т	Количество перерабатываемого материала, H(i), т	Количество материала с учетом влажности, G(i), т
1. Склад готовой продукции 2. Сортировка 3. Обжиг 4. ППП 5. Сушка 6. Формование 7. Смешение песка и глинопорошка 8. Транспортировка глинопорошка 9. БРС 10. Хранение шликера 11. Сепарация шликера 12. Помол шликера 13. Транспортировка глины 14. Склад глины 15. Транспортировка стеклобоя 16. Склад стеклобоя 17. Транспортировка песка 18. Просев песка 19. Склад песка	74,45 75,21 395,82 329,85 343,6 43,17 43,38 28,34 361,79 30,30 30,45 87,79 24,89 25,01 4,52 4,55 30,67 30,98 15,60	70,73 72,95 356,24 – 309,24 41,06 – – 325,61 – – – – – – – – –	7445,45 7520,66 7916,48 8246,33 8589,93 8633,1 8676,48 5668,05 6029,84 6060,14 5764,98 5852,77 4977,23 5002,29 904,95 909,50 3067,44 3098,42 3114,02	– – – – 8855,60 10791,37 – 6094,68 6483,70 11018,44 10481,78 10641,40 6381,06 6413,13 94,95 909,50 3228,88 3261,49 3277,91

Полученные данные по расходу сырьевых материалов с учетом их естественной влажности сведены в табл. 7.

Таблица 7

Таблица расхода сырья

Наименование сырья	Год	Час
Глина (для лицевого слоя)	6413,13	1,6
Стеклобой	909,50	0,23
Глинопорошок	6094,68	1,52
Песок	3277,91	0,82
Глина (для основной массы)	109183,67	27,31
Шамот	6930,47	1,73
ОФС	21327,26	5,33

Примечание. В расчете принимают, что склады сырья работают в 1 смену 256 дней в году; массозаготовительное отделение – в 2 смены 256 дней в году; формовочное отделение – в 3 смены 330 дней в году; поточно-конвейерные линии – в 3 смены 330 дней в году.

Данные приведенной таблицы используются при расчетах складов сырья, емкостей запаса и перерабатывающего оборудования.

6.3. Выбор и расчет основного технологического

оборудования

Выбор оборудования производится, согласно разработанной ранее принципиальной технологической схеме, заданного объема производства, режима работы оборудования, его производительности по каталогу с учетом количества материалов, перерабатываемых в час на каждой технологической операции.

При выборе основного технологического оборудования вначале следует выявить главные технологические операции, агрегаты которых при максимальной производительности определят количество технологических потоков, необходимых для выполнения производственной программы. Выбирают тип агрегата, наиболее подходящий к выполнению данной технологической операции с учетом требований к готовому продукту. Расчет необходимого количества оборудования проводят по следующей формуле:

,

где Q₁ – требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу (из материального баланса);

Q₂ – часовая производительность машины выбранного типоразмера;

K – нормативный коэффициент использования оборудования во времени (принимается равным 0,8–0,9).

В некоторых случаях отсутствуют машины требуемой производительности, и необходимость сохранения поточности производства оправдывает установку машин с низким коэффициентом использования. После выбора каждого типа оборудования нужно приводить его краткую техническую характеристику. Выбор и установка оборудования должны предусматривать соблюдение поточности технологического процесса.

Транспортное оборудование, устанавливаемое между технологическими машинами – ленточные и другие транспортеры, элеваторы, шнеки, пневмотранспортные установки, подбирают на основании укрупненных расчетов.

Ниже приводится пример расчета некоторых видов оборудования для приготовления массы основной массы и лицевого слоя керамического кирпича.