Выбор средств контроля
Калибры - бесшкальные контрольные инструменты, служащие для проверки соответствия действительных размеров, формы и расположения поверхностей деталей предписанным (в условиях массового или крупносерийного производства).
Калибры бывают предельными и нормальными.
Предельные калибры контролируют соблюдение нижнего и верхнего предельного размера.
Нормальные калибры (применяются редко) используют в качестве шаблонов и к ним подгоняют деталь (измеряют величину зазора между деталью и шаблоном).
По назначению предельные калибры делятся на калибры-скобы и калибры-пробки.
Калибры-скобы предназначены для контроля предельных размеров валов, а калибры-пробки - для контроля предельных размеров отверстий.
По технологическому назначению в соответствии с местом и характером использования калибры подразделяются на рабочие и контрольные.
Рабочие калибры используют для контроля деталей на рабочих местах в процессе их изготовления. Этими же калибрами пользуются рабочие и контролеры ОТК завода-изготовителя.
Контрольные калибры используют для контроля или регулировки рабочих калибров-скоб.
Контроль предельных размеров детали с помощью калибров осуществляется следующим образом: деталь считается годной, если проходной калибр (проходная сторона калибра) под действием силы тяжести или силы, примерно равной ей, проходит, а непроходной калибр (непроходная сторона) не проходит по контролируемой поверхности детали.
В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами
При выполнении курсовой работы необходимо для выбранной посадки с зазором найти отклонения и допуски на рабочие и контрольные калибры с учётом границ износа, построить схему расположения полей допусков на детали и калибры, рассчитать исполнительные размеры всех калибров.
Пример:
Расчет исполнительных размеров рабочих калибров и контркалибров к ним для контроля деталей сопряжения Ø 75 Н11/d11.
1 По ГОСТ 25347-82 определить предельные отклонения отверстия и вала и вычислить их предельные размеры:
а) для отверстия Ø 75 Н 11;
Dmax = D + ES =75 + 0,19 = 75,19 мм;
Dmin = D + EI = 75 + 0 = 75,0 мм.
б) для вала Ø 75 d 11;
dmax = d + es = 75 - 0,1 = 74,90 мм;
dmin = d + ei = 75 - 0,29 = 74,71 мм.
2.2 По ГОСТ 24853-81, приложение А6 [2],определить данные для расчета исполнительных размеров калибров:
а) для отверстия Ø 75 Н 11;
Н =13 мкм; Z= 25 мкм; Y= 0; α= 0;
б) для вала Ø 75d 11;
Н1 =13 мкм; Z1 = 25 мкм; Y1= 0 ; α1=0; Hp = 3 мкм;
2.3 Пользуясь формулами приведенными в приложении А7 [2] , вычислить исполнительные размеры калибров и контркалибров:
а) калибры (пробки) для отверстия Ø 75Н11;
ПРmax = Dmin + Z+ H/2 = 75,0 + 0,025 + 0,013/2 = 75,032 мм;
ПРmin = Dmin + Z – H/2 = 75,0 + 0,025 - 0,013/2 = 75,019 мм;
ПРизн = Dmin – Y = 75,0 мм;
Исполнительный размер калибра ПР 75,032-0,0013 мм.
НЕmax = Dmax +H/2 = 75,19 + 0,013/2 = 75,197 мм;
НЕ min = Dmax – H/2 = 75,19 - 0,013/2 = 75,183 мм.
Исполнительный размер калибра НЕ 75,197-0,013 мм.
б) калибры (скобы) для вала Ø 75 d 11;
ПРmin = dmax – Z1 – H1/2 = 74,9 - 0,025 - 0,013/2 = 74,868 мм;
ПРmax = dmax –Z1 +H1/2 = 74,9 - 0,025 + 0,013/2 = 74,882 мм;
ПРизн = dmax + Y1 = 74,9 мм;
Исполнительный размер калибра ПР 74,867+0,013 мм.
НЕmin = d min – H1/2 = 74,71 - 0,013/2 = 74,703 мм;
НЕmax = dmin + H1/2 = 74,71 + 0,013/2 = 74,716 мм;
Исполнительный размер калибра: НЕ 74,703+0,013 мм.
в) контркалибры к скобам для вала Ø 75 d 11;
К – ПРmax = dmax- Z1 + Hp/2 = 74,9 - 0,025 + 0,0015 = 74,876 мм;
К – ПPmin = dmax – Z1 – Hp/2 = 74,9 - 0,025 - 0,0015 = 74,874 мм;
Исполнительный размер калибра К – ПР 74,876-0,003 мм.
К – НEmax = d min + Hp/2 = 74,71 + 0,0015 = 74,711 мм;
К – НEmin = dmin - Hp/2 = 74,6 - 0,0015 = 74,709 мм;
Исполнительный размер калибра: К- НЕ 74,711-0,003 мм.
К – Иmax = dmax + Y1 + Hp/2 = 74,9 + 0,0015 = 74,903 мм;
К - И min = dmax +Y1 – Hp/2 = 74,9 - 0,0015 = 74,897 мм;
Исполнительный размер калибра: К – И 74,903-0,003 мм.
Рисунок 9 – Схемы полей допусков калибров
3 Содержание и порядок оформления пояснительной записки по курсовой работе