- •080502(1) - Экономика и управление на предприятиях машиностроения
- •Содержание
- •Общие положения
- •3.Выбор формы специализации производственных подразделений
- •1.Общие положения
- •1.1. Целевое назначение проекта.
- •1.2. Содержание проекта
- •Общая схема алгоритма организационного проектирования производственных систем
- •1.3 Требования к оформлению и порядок защиты проекта.
- •1.4 Исходные данные
- •2. Порядок и методы организационного проектирования пс
- •2.1. Производственные характеристики продукции
- •2.2 Расчет числа рабочих мест, проектирования производственной структуры цеха.
- •2.3. Определение типа производства
- •2.4. Определение общего вида специализации производства.
- •3. Выбор формы специализации производственных подразделений
- •3.1. Определение вида классификации изготавливаемой продукции
- •3.2. Расчет количественных производственных подразделений.
- •3.3. Классификация изготовляемой продукции.
- •3.4. Выявление возможных форм поточного производства
- •3.5 Расчет потребности в оборудовании поточных линий.
- •3.6 Расчет потребного оборудования участков цеха
- •3.7 Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участков
- •3.8 Расчет численности работников цеха.
- •3.9 Обоснование структуры управления цехом
- •3.10 Расчет потребности в площадях цеха
- •3.11 Выбор задания, компоновка цеха и расстановка оборудования на основных участках
- •3.12 Расчет технико-экономических показателей
- •Список литературы
- •1. Нормативно – правовая база:
- •2. Основная литература:
- •3. Дополнительная литература:
- •Курсовой проект
- •Организационное проектирование производственных систем
- •Санкт-Петербург
- •Индивидуальное задание
- •Исходные данные Дополнительное задание
3.6 Расчет потребного оборудования участков цеха
В основу расчета рабочих мест по участкам принимается заданный объем производства с учетом комплектности, трудоемкость изготовления комплекта деталей по типам оборудования и действительный фонд времени рабочего места в планируемом периоде.
Расчет потребного числа единиц j – й группы оборудования ведется по общей формуле 10.
(10)
где, пз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на
подготовительно-заключительные работы по обработке партии деталей (от 1,02 до 1,05);
tштij – штучное время на деталь i-го наименования j-й операции;
Ni – годовая программа выпуска i-го наименования деталей;
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, час;
Кв – коэффициент выполнения норм.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования F j определяется как разность между располагаемым фондом времени в планируемый период (Fp) и потерями рабочего времени оборудования из-за ремонта (F j)
(11)
Фонд времени в планируемый период зависит от принимаемой сменности работы станка.
Для разработки курсового проекта можно принять двухсменный режим работы для всего металлорежущего оборудования. F j зависит от группы сложности оборудования, организации ремонта и типа производства и определяется по формуле 12. Принимаемая величина потерь времени на ремонт ( j) колеблется в пределах от 2% до 8% от располагаемого фонда времени в планируемый период.
(12)
Полученные по формуле 10 расчетные числа станков (S j) подлежат округлению до целых чисел, отражающих принятое число станков (S пр) .
Отношение числа первых ко вторым характеризует коэффициент загрузки станка или j – й группы рабочих мест.
(13)
Соответственно, средний коэффициент загрузки оборудования участка, цеха рассчитывается по формуле:
(14)
При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.
Допустима так же концентрация работ на сходном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологии.
Определение потребного числа и вида оборудования по участкам и в целом по цеху производится с использованием исходных данных, сведенных в таблицу «Расчет потребного оборудования» и представленную в приложении № 4 . Данные содержат полный перечень оборудования, которое может быть применено при обработке заданной номенклатуры деталей. В задачу студента входит проведение такого выбора части этого оборудования и закрепление за ним определенного перечня деталей, чтобы обеспечить максимальную его загрузку (т.е. з j => max) , при безусловной возможности обработки на нем закрепленных деталей. Этот анализ производится сравнением технических характеристик станка (габариты стола, межцентровое расстояние и т.д.) и характеристик детали (длина детали, диаметр заготовки). Передача обработки по кооперации на другой, по сравнению с таблицей данных, станок этой группы оборудования отмечается в таблице 13 стрелкой (см. пример).
Таблица 13. Определение количества оборудования
№ участка |
Шифр оборудования или профессии, j |
Расчетное количество оборудования, S j |
Кооперация работ |
Принятое количество оборудования S n |
Коэффициент загрузки
з j |
Примечания |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
3
|
01310
01321 |
0,05
0,75 |
|
1 |
-
0,80 |
|
Итого по уч-ку |
|
|
|
|
|
|
Итого по цеху |
|
|
|
|
|
|
Таблица 14. Состав и структура производственного оборудования цеха
Вид |
Шифр |
Номер участка |
Всего |
||||||||
Оборудова-ния |
оборудования |
1 |
2 |
3 |
в т.ч. поточная линия |
|
|||||
|
|
кол-во |
% |
кол-во |
% |
кол-во |
% |
кол-во |
% |
кол-во |
% |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
01063 01310 01321 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Итого |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|